導語：如何才能寫好一篇粉塵處理制度，這就需要搜集整理更多的資料和文獻，歡迎閱讀由公務員之家整理的十篇范文，供你借鑒。

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關鍵詞：沉降脫水罐 過渡層增厚 原因分析 控制措施

1.概述

石西聯合站于1997年11月建成投產，該站對各站含水原油進行脫水處理并將合格原油外交至新疆油田油氣儲運公司，含水原油主要來自三個油區，如圖1：石西聯合站混合原油來源圖。

該站現有脫水工藝為一段自然沉降和二段熱化學處理器脫水，三個油區含水原油進入該站，經12#4000m3沉降罐進行自然沉降分離脫水后，原油含水降至5%以下，然后原油經過加熱爐至50～55℃升溫，進入脫水器進行二次聚結破乳脫水，合格原油進入凈化油罐外輸交油。主要工藝如圖2：石西聯合站原油脫水工藝示意圖。

2011年前，三個油區的含水原油密度、粘度相近，采取在石南31轉油站、莫北轉油站的長距離端點破乳劑加藥，該站采取一段不加藥、二段加熱破乳脫水的措施，使沉降脫水罐過渡層一直穩定，實現了脫水原油含水小于0.5%、降低破乳劑加藥成本的綜合效果。

近幾年隨著莫109井區開發，該區塊生產的原油進莫北轉油站共同進入該站以來，沉降脫水罐內過渡層呈明顯增厚趨勢，最高達6.5m，沉降脫水罐出口的一段原油含水達10%以上，給原油二段處理增加了很大的負荷。

2.沉降脫水罐過渡層增厚原因分析

含水原油中除游離水外，還有一部分原油含水在粘土、結晶石蠟、膠質、瀝青質等天然乳化劑的作用下以極小的液滴分散于原油中，這種原油稱為乳化油。乳化油的粘度較大，密度介于油水之間，又具有相當的穩定性，因此一般很難采用簡單的重力沉降進行分離

為了找出沉降罐過渡層增厚的原因，我們對莫109井區混合原油進行了室內粘溫性質實驗，其結果如圖3：莫109井區混合原油粘溫曲線。

從表1中可以看出：莫北外輸原油在長距離低溫輸送過程中極易形成乳化油，且莫109粘度較大，進罐后二次破乳的難度增加。因此我們增加了莫北外輸原油的破乳劑用量（濃度由40ppm增至50ppm），并控制好莫北轉油站原油出站溫度，使破乳劑與混合原油在莫北至石西長輸管線中較為充分混合，起到降粘破乳的作用。

3.2 優化污水回摻工藝控制過渡層增長

含水原油經加熱爐升溫后進入脫水器進行二次聚結破乳脫水，脫出的污水回收至沉降脫水罐，采取污水回摻目的主要有：a、污水溫度比進罐原油溫度高20～30℃，污水與含水原油直接混合使沉降罐內介質溫度升高，減少了熱能的浪費，提高了沉降罐的脫水效果。b、高溫污水沖洗原油對去除其中的天然乳化劑有較好效果，能有效防止過渡層在沉降罐內聚集。c、高溫污水摻入可以提高水洗效果。因此從原油脫水工藝來看，污水回摻有提高沉降罐的脫水效果作用。

3.3 莫北混合原油改入油氣分離器，增加沉降時間

莫北混合原油中不含或含有極少的天然氣，為降低該站油氣分離器負荷，混合原油不通過分離器直接進入沉降脫水罐。措施后考慮到石西油區的油溫較高，且莫北混合原油進入分離器后可增加沉降分離的停留時間，因此將莫北油區來油改入分離器先進行預分離。在較高溫度下，莫北混合原油中的一部分乳化水在進入沉降罐前被分離出來，降低了沉降脫水罐的脫水負荷，提高了重力沉降脫水效果。

3.4 罐車卸油加破乳劑，降低原油乳化度

罐車卸油時，原油與大氣直接接觸，極易在天然乳化劑的作用下形成乳化油，措施后在進罐前采取必要的破乳措施。在罐車卸油進罐前加入適量破乳劑（30ppm），在提升泵的作用下與原油進行充分的混合，促進原油破乳和脫水，降低原油的乳化度，有效防止了過渡層的增長。

4.實施效果

通過實施調整加藥量、優化現有脫水工藝措施，目前沉降脫水罐油層厚度保持在了3m左右，過渡層的厚度穩定在了1m以內，一段原油含水控制在3%以下。凈化原油含水達到了外交原油的指標。

5.結論

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關鍵詞：脈沖布袋除塵器；鋼耗量；脈沖閥

引言

脈沖袋式除塵器具有性能穩定、運行費用低、 凈化效率高、可回收利用粉塵等優點，是處理細而干燥粉塵的理想設備，因而被廣泛應用于鋼鐵企業的粉塵治理工藝中。 但如果設計、使用、維護不當，就很難發揮其應有的作用，下面就結合國豐公司的實際情況談一談脈沖袋式除塵器的應用。

1 脈沖袋式除塵器概況

1.1 結構、原理

脈沖袋式除塵器主要由上箱體（凈氣室）、中箱體（塵氣室）、灰斗、脈沖清灰系統、濾袋、濾袋骨架、進出風口、壓差計、檢修人孔、卸灰裝置、和PLC控制儀等組成。其工作原理為： 脈沖袋式除塵器在風機動力的牽引下，除塵器內部、除塵管道及除塵罩口處形成負壓環境，使揚塵點的粉塵在壓差作用下進入除塵器，氣流通過除塵濾袋過濾，粉塵被截留在布袋表面，通過PLC控制儀有規律地向脈沖閥輸入脈沖信號，壓縮氣體的高壓風將粘附在濾袋表面的粉塵噴吹下來收集到積灰斗內，從而達到回收粉塵的目的，處理后的干凈氣體經除塵風機從煙囪排出。

1.2 技術特點

（1）除塵效率高，粉塵排放濃度低，能滿足新的環保標準。布袋除塵器的除塵效率大于99.9%，特別是對于亞微米級（1微米）的粉塵有很好的收集效果。

（2）除塵效率穩定。排放濃度不受粉塵的比電阻、濃度、粒度的影響，以及設備負荷變化。

（3）除塵器采用分室結構，可以分室輪換檢修，而不影響生產設備運行。

（4）布袋除塵器占地面積小，進、出口道布置緊湊。

（5）適應性強，捕集粉塵范圍廣，尤其適用于燃煤灰分高、比電阻值大、硫分低和電除塵器難以收集的粉塵。

1.3 使用概況

脈沖袋式除塵器在我廠原料上料、轉運，燒結混料、配料，高爐出鐵場、轉爐煉鋼二次除塵、散裝料等工序中都有應用，目前我廠南區共有此類除塵器24臺，總處理風量可達108萬m3/h，總過濾面積156858m2，除塵濾袋65220條，風機電機總裝機功率23315KW。我廠運行最老的脈沖袋式除塵器為二煉鐵3#350高爐出鐵場除塵，于2001年投入使用，已經運行13年，現在依然運行平穩，煙氣排放能達到國家標準（見表2）。

2 國豐脈沖袋式除塵器系統的特點

2.1 變頻調速

除塵風機電機已經全部改造為變頻調速電機，可根據各工序生產的特點來調節電機頻率，從而達到調節風量的目的。如我廠1#1780高爐出鐵場除塵，根據風機性能曲線及出鐵場的運行情況設置了高、中、低三個調速檔，爐前工可以根據不同的工況來調節風量，從而達到節約能源的目的（見表1）。

表1 1#1780高爐出鐵場除塵節電量

2.2 計時器的使用

脈沖布袋除塵器（除塵風機）已經全部加裝了計時器，每月對計時器數據進行抄錄，核算運轉率，運轉率不達標將會受到嚴厲的考核。

2.3 排放物檢測

定期對各除塵器排放物進行監測（見表2）。對排放不達標的設備要求及時處理。

表2 部分脈沖濾袋除塵器顆粒物監測結果（單位：mg/m3）

2.4 管理制度健全

制定環保設備全過程管理制度，從環保設備的設計、選型、申報、采購、驗收、使用、維護、保養、檢修、報廢等各個方面加以監督、檢查、管理。

2.5 濾袋尺寸統一

大部分脈沖濾袋除塵器采用的相同尺寸的濾袋（尺寸為φ130mm×6000mm），可用通用，降低了濾袋的儲備量。

3 脈沖袋式除塵系統在我廠的應用情況

3.1 除塵罩

除塵罩形式較多，傘形除塵罩、局部密閉除塵罩、側吸除塵罩在我廠都有應用。傘形罩的吸氣氣流易受室內橫向氣流的影響，為了防止粉塵被橫向氣流帶入室內，傘形罩最好靠墻布置。在工藝條件許可時，可在傘形罩四周設活動擋板。而為了在不增加風量的條件下增加罩面風速，可在罩內加擋板，提高吸塵效果。而側吸罩往往在某些工藝或操作的要求下不能設置各種形式的密閉罩時才被采用，側吸罩的效果要比傘形罩差， 同時要求的吸氣量也較傘形罩大， 但在許多特殊場合是必不可少的。如我廠120噸渣房外購鐵水兌倒處，由于天車高度的限制就設計采用了柜式側吸罩，除塵效果也達到了設計要求。局部密閉除塵罩在我廠使用最多，主要用于各種原料轉運皮帶上。局部密閉罩要保證罩內各點都處于負壓，抽氣量應該適當，認為抽氣量愈大愈好的觀點是不正確的，一般來說， 排氣罩內風速0.25-0.37m/s的氣流，不會使靜止的物料散發到空氣中，而風速大至2.5-5m/s時，物料就可能被氣流帶走[1]；為防止飛濺（誘導氣流）而不使粉塵外逸， 根據飛濺的特點，可將排氣罩往外擴大或設置擋板，使飛濺氣流的速度在到達罩壁前就衰減掉。

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【關鍵詞】 職業衛生； 中藥廠； 職業病危害因素； 檢測評價

為防治職業病，保護勞動者身體健康，查明中藥廠生產場所職業病危害因素狀況，為企業進行職業病危害因素控制和管理提供依據，按照國家職業衛生法律、法規和標準要求，筆者對周口市某中藥廠工作場所職業病危害因素現狀進行了調查、檢測和評價，現將結果分析報告如下。

1 資料與方法

1.1 一般資料 包括企業的基本概況、主要工藝流程、主要原料及產品、職業病危害因素及分布等。

1.2 檢測項目 包括空氣中的粉塵濃度檢測和工作場所噪聲強度檢測。

1.3 檢測方法 粉塵濃度的檢測按GBZ159-2004《工作場所空氣中有害物質監測采樣規范》和GBZ/T192-2007《工作場所空氣中粉塵測定》規定的方法進行采樣測定。噪聲強度檢測按GBZ/T189-2007《工作場所物理因素測量》規定的方法進行測定。氨濃度測定用鈉試劑分光光度法檢測，乙酸乙酯檢測按《工作場所空氣中飽和脂肪族類化合物的測定方法》GBZ/T160.63-2004進行采樣檢測。

1.4 分析評價依據 GBZ1-2002《工業企業設計衛生標準》，GBZ2.1-2007《工作場所有害因素職業接觸限值第一部分》，GBZ2.2-2007《工作場所有害因素職業接觸限值第二部分》。

1.5 采樣檢測儀器 DFC-3BT型粉塵采樣器，AKFC-92G型個體粉塵采樣器，毒物定點采樣器，毒物個體采樣器，HS6288噪聲分析儀，HS5633數字聲級計，AE240型分析天平，檢測儀器在使用前均經計量部門校準。

1.6 采樣頻次及時間

1.6.1 粉塵個體采樣 1次/d（一個工作班），每次采樣為8 h，工作場所粉塵濃度過高時，可更換濾膜、進行1次以上采樣，連續采樣3個工作日，其中應包括空氣中有害物質濃度最高的工作日。

1.6.2 粉塵定點采樣 即短時間接觸濃度（STEL）采樣，應選擇具有代表性的采樣點，在1個工作日內空氣中粉塵濃度最高的時段進行采樣，每次采樣時間為15 min,連續采樣3個工作日。

1.6.3 噪聲檢測 工作場所聲場分布均勻選擇3個測點，每個測點測量3次，取平均值；工作場所聲場分布不均勻時應將其劃分若干聲級區，每個區域，選擇2個測點，每個測點測量3次，取平均值；勞動者工作是流動的應使用個人噪聲劑量計進行測量。

2 結果

2.1 一般情況 某中藥廠座落于某縣高新技術產業開發區，是改制后批準組建的股份制有限公司，周圍環境整潔，空氣清新,水質甘甜，無污染。廠區占地總面積72000平方米，建筑面積26000平方米，綠化面積40500平方米，按生產、行政、生活區布局。廠區以草坪為主，灌木為輔進行合理立體綠化，廠區主干道和輔干道均以水泥硬化。工廠現有在冊職工187人，其中生產人員130人，輔助生產人員57人，共有各類專業技術人員61人，中級職稱5人，初級職稱22人，執業藥師3人。工廠員工全部是初中以上文化程度，并經過GMP和崗位專業技術知識培訓，能按GMP要求進行生產。工廠現有前處理、提取粉碎、固體制劑和液體制劑車間各一座。各車間建筑面積、墻壁結構、地板頂棚、配套設施、輔助用品、工藝布局、通風防塵、排水排風、氣溫氣濕、材料庫存、質量控制等基本符合使用和規范要求。各工種實行三班三運轉制度，平均每班工作8 h，各崗位、各工種的職業危害因素濃度或強度基本穩定。工人上班時，均著連體工裝，佩戴防毒口罩、帆布/橡膠手套。

2.2 主要原料 中藥材。

2.3 主要工藝流程 原料的處理加輔料混合制顆粒干燥整粒壓片(包衣)質檢包裝。

2.4 職業危害因素分布 粉塵：主要存在于中藥制丸崗位和螺旋干燥崗位。制丸車間028室、041室、040室、042室，片劑車間胞衣間，094室，液體車間31室均存在噪聲的危害。

2.5 粉塵濃度檢測結果 工作場所作業工人接觸粉塵總塵濃度檢測結果見表1。

液體車間31室糖漿灌裝室1.67~2.3580.262合格

2.6 噪聲檢測結果 工作場所作業人員每天連續接觸噪聲8 h，噪聲聲級衛生限值為85 dB(A)。本次在該廠工作場所內13個工段，23個崗位或工種進行噪聲檢測，最大聲強97.5 dB（A），最小聲強75.6 dB（A），平均85.2 dB（A）,其中7個崗位或工種不合格，合格率69.6%。不合格場所主要是制丸車間028室、040室、042室、片劑包衣間、片劑車間094室和液體車間31室等崗位。

3 討論

根據該廠工作場所在生產過程中存在和產生的職業病危害因素及調查檢測結果，對生產性粉塵和噪聲的控制，特提出以下建議。

3.1 粉塵的控制措施

3.1.1 產生粉塵的生產過程和設備，應盡量考慮機械化和自動化，加強密閉，避免直接操作。如制丸028室、制丸內包041室等關鍵控制崗位盡量避免人工操作，考慮機械化和自動化操作；或革新工藝，及時檢修設備，盡量減少粉塵飛揚。具體可在設備或崗位上安裝集塵器、抽風設備收集粉塵及工人佩戴防塵口罩等。

3.1.2 制丸028室、制丸內包041室等產生粉塵較多的崗位應每班清掃，事故性粉塵散落應及時清理，減少二次揚塵。

3.1.3 染塵的工作場所設密閉防塵的工人值班室。每班打掃衛生，保持值班室干凈整潔。

3.1.4 配備符合國家標準的粉塵個人防護用品（防塵帽、防塵口罩等）并確保工人正確佩戴。特別要重視接觸粉塵濃度超標崗位工人的個人防護，防塵口罩濾膜必須定期更換。

3.2 噪聲的控制措施

3.2.1 工作地點生產性噪聲聲級超過衛生限值，而采用現代工程技術治理手段仍無法達到衛生限值時，可采用防噪耳塞、耳罩等有效個人防護用品。

3.2.2 其它非噪聲作業場所如行政區和生活區應盡量遠離具有生產性噪聲的車間。

3.3 職業衛生管理

3.3.1 建立健全職業衛生組織，配備專職或兼職職業衛生人員，具體負責國家有關職業病防治的方針、政策和法規的落實，對職工在生產過程中的衛生狀況進行經常性檢查指導，發現衛生問題及時解決，對職業危害因素超標崗位制定相應的衛生防護措施并督促執行。

3.3.2 建立健全職業衛生管理制度，完善各項操作規程。

3.3.3 按照相關法律法規要求，公司應加強對作業場所危害因素的檢測評價工作，定期做好作業工人的健康監護和衛生知識培訓工作。普及職工的職業衛生知識，增強自我防護意識，減少或避免各種急慢性職業病的發生。

3.3.4 公司應在常年氣溫最高和最低時的季節做好工作人員的防暑降溫和防寒工作。

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農藥粉體制劑加工的制備工藝是相對配方技術的一個重要領域，主要包括加工單元界區的總體布局，即加工單元的組合和分隔、制劑工藝流程設計、設備選擇及工藝要求等。

公司一期工程建兩條粉體生產線，一條旋轉造粒連續化、自動化生產線，兩條粉體（粒劑）的自動化包裝生產線。

1.粉體生產線的總體布局是兩條生產線封閉式隔離，粉體加工區建筑層高按17米設計，三層是粉體、液體投料區、60袋脈沖除塵機，二樓是無重力粒子混合機、兩臺雙螺桿混合機及旋風分離器、36袋脈沖除塵機，氣流粉碎機、下料系統、空氣壓縮機系統設計在一樓，水膜除塵及風機布置在三層屋頂。該設計的優點是：

①主體設備垂直布局，工藝流程順暢，粉碎效率高。

②全流程封閉，無粉塵暴露。

③加工流程中采取多級除塵：投料倉脈沖除塵，無重力混合、雙螺旋混合及下料除塵系統，36袋旋風分離器脈沖除塵與60袋脈沖除塵、水膜除塵連接，達到良好的除塵效果。

④空氣凈化系統：室內操作空間使用11.5千瓦風機配置的空氣凈化設備，在形成室內負壓的同時，凈化室內空氣。

⑤粉體加工與下料采取褲叉式雙螺旋，一是連接封閉振動粉體，二是25KG包裝袋自動化稱量包裝，并一體化設計以適應固劑自動化包裝的多樣化供料需求。

⑥將兩個加工單元采取隔離封閉措施，防止交叉污染。

⑦物流與人流通道分開設計，采用風淋門吹淋，防范交叉污染。

2.旋轉造粒的連續化、自動化工藝布局

改變我國農藥粒劑加工的作坊式生產及粉塵污染是我們幾年來努力探索的重要課題，2010年，我們在分單元實驗的基礎上成功設計了旋轉造粒連續化、自動化工藝，該工藝居國內領先水平。其優點是：

①將投料—捏合—粉料送輸—旋轉造粒—干燥—整粒篩分一體化連接，在國內率先實現旋轉造粒自動化。

②采用粉體隔膜泵輸料，做到清潔化投料。

③采用無重力粒子混合機可以適應多批次、少批量物料的捏合，可供兩臺旋轉造粒機的供料，該設備與國內捏合設備相比，具有能耗低、功效高、可與上下工序連接的優點。

④無重力粒子混合機下連兩個料倉、兩條螺旋輸料機與制粒機，解決自動化造粒的供料問題。

⑤借鑒現有流化床、振動床干燥的優點，設計新型粒劑干燥系統，做到干燥溫度與速度可控、一步干燥，干燥機內設高壓噴淋口，以便清洗。

⑥篩分機采用雙層設計，第一層篩分后的大顆粒在篩分的胸腔內重新粉碎進入二次篩分，既提高了成品率，又解決了大顆粒另行重新粉碎造粒的難題，而且封閉式篩分可以解決篩分、整粒無粉塵污染。

⑦該條旋轉造粒自動化生產線可日產WDG4噸左右。

3.粉體包裝生產線總體布局設計

粉體包裝的自動化、清潔化、特色化是我公司近年努力探索的重要課題，也是行業內最感困惑的難題，經過幾年來的不斷改進，摸索如下一些經驗：

①將除草劑與殺蟲殺菌劑的包裝在分裝界區內嚴格隔離。

②在一個包裝單元界區內，自動包裝機灌裝口、袋封口產生的粉塵經濾心式除塵—36袋脈沖除塵—水膜除塵三級除塵防范粉塵污染。

③在一個包裝單元界區內配備7.5千瓦風機里空氣凈化裝置，保證負壓，凈化裝置內也設有兩級除塵，第一道采用無紡布布袋過濾，達到F5過濾等級，第二道采用活性炭纖維過濾器，過濾效果可達99.9%，在過濾粉塵的同時凈化農藥氣味。每小時抽取風量9000～1000，實現排放室外的空氣清潔化。

④將螺旋輸料機與進料除塵器進行一體化改裝，收到良好的除塵效果，這也是我公司的一個創新成果。

⑤人流與物流分設兩個通道，既保證單元界區內除塵凈化效果，又保障了操作工的勞動保護。

⑥公司二期工程除新建除草劑固劑加工車間外，將現有固劑車間加層改造，在固劑自動化包裝的輸料方式上，借鑒發達國家的農藥粉體包裝的設計，將加工車間自動化下料的粉車與粉體自動化包裝機料斗無縫對接，徹底解決粉體包裝的一體化、清潔化、自動化。

二、粉體制劑的清潔化生產

粉體加工和包裝過程中存在的突出問題是粉塵污染大，以環境和健康換產品。近年來，部分農藥制劑企業先后選擇了粉體自動包裝機，但在供料環節，包裝機本身的吸塵設施以及包裝界區內的除塵和空氣凈化缺乏整體考慮，粉體加工的工藝布局不合理，除塵缺乏系統性設計。因此，粉體制劑的清潔化生產仍然困擾著農藥制劑界。近年來，我公司在粉體制劑的清潔化生產上做了如下有益的嘗試：

1.粉體投料的清潔化：可濕性粉劑采用配有脈沖除塵器的料倉投料，旋轉制粒的投料采用粉體隔膜泵自動吸料。

2.出料采用螺旋下料裝置，速度可控，存量可調，自動化計量。

3.對加工系統粉塵逸出點進行有效控制和現場收集。如投料、

4.出料口采用吸排風收集，地面灑落粉塵采用無二次污染的吸塵器收集。

5.對無重力粒子混合機和雙螺旋混合機的蓋口采用可打開的密封蓋，避免混合過程中粉塵外泄。

自動化包裝機上料口、灌裝口、袋封口溢出粉塵采用濾芯式除塵連接脈沖式除塵和水膜除塵，包裝機上方通過吸風罩、吸風管收集粉塵。

6.對包裝單元界區內整體空間進行局部隔離，負壓收集，地面灑落粉塵采用無二次污染的吸塵器收集。

7.加工包裝區地面以濕式清洗機循環清潔地面。

8.單元界區安裝風淋門，作為人行通道，防范工人工作服沾染的粉塵污染其他界區，單元界區的物流門也采取1.2米×1.2米半封閉塑料簾設計，以最大限度的控制物料出口時粉塵外泄。

9.車間制定嚴格的清潔生產規范，從制度上保障清潔化。

10. 農藥固劑加工過程中產生的廢水、廢氣、固廢的處理是清潔化生產的又一個重要環節。固體制劑三廢來源主要是：①清洗設備產生的廢水；②收集尾氣粉塵產生的廢水；③氣流粉碎系統、粒劑干燥系統，包裝除塵系統、空氣凈化系統產生的含塵尾氣；④農藥原藥、助劑、半成品包裝袋紙板桶清理設備地面管道收集的粉體垃圾，自動化包裝過程中產生的廢棄物等。

生產區域產生的廢水經車間地漏和排污管道集中排入污水處理池進行處理，對含有警戒色的清洗水，為了節省水處理費用和生產成本，在初洗時將含有高濃度農藥的紅水收集在大桶中，在生產下一單相同產品時套用。

生產污水進入污水池后再泵入反應池進行一次混凝，再進入氣浮設備處理，至COD1000排入化工園污水廠。

對固體制劑加工包裝過程中產生的固廢分為一般固廢和危險化學品固廢，一般固廢包括沒有農藥化學品污染的包裝瓶、包裝盒、包裝袋、打包袋、塑料制品等，危險化學品固廢主要是沾染農藥及其他化學品的包裝物、固體垃圾，前者作一般垃圾處理，后者按危險化學品固廢管理的規定交指定的資質單位焚燒。各生產車間均有專人負責收集、管理固廢。

含塵的尾氣經空氣凈化兩級處理（袋式除塵和活性炭纖維除塵除味）后達標排放。

三、粉體生產區域交叉污染的防范和治理

農藥固劑生產的交叉污染防范是粉體生產清潔化的命脈，也是清潔化生產的最大難點，根據發達國家對農藥生產交叉污染管理的標準，如美國EPA規定，把各類農藥之間的交叉污染分為九類，并分類公布可能發生顯著藥害的雜質農藥的濃度控制上限（ppm），其中：殺蟲殺菌劑對其他農藥的污染為1000ppm，傳統除草劑、植物生產調節劑、脫葉劑對其他除草劑、植物生長調節劑、脫葉劑的污染控制指標為250、100ppm，低用量、超高效除草劑對其它農藥污染的控制又劃分為100ppm、20ppm、1ppm三種情況。1ppm是最嚴格的，如磺酰脲除草劑。我公司在從事出口農藥加工業務中接觸到許多國外客戶，他們都非常關注交叉污染問題，2010年，我公司應邀參加由日產化學支持的日本農藥制劑及應用交流會議，不少日本企業在大會交流時就直接提問我們是怎么防范交叉污染的。

下面，介紹我們的一點做法和體會：

1.交叉污染的第一道防線是隔離。隔離有兩重含義：一重是區域布局的隔離，如發達國家的超高效除草劑固劑區域通常要與其他類別（殺蟲除菌劑）農藥制劑區域間隔2KM以外，或采取設立分廠的做法。我國國內專家則根據“環境塵源影響范圍研究結果”建議超高效除草劑固劑車間與其他農藥固劑車間的間距至少為150M以上，這是從區域布局的角度考慮交叉污染防范，我公司在二期工程建設時擬采用這一建議，在現有廠區之內以150m的間隔區考慮新建除草劑固劑加工區。

隔離的第二重含義是各加工單元之間的隔離，如：假設一道墻是一級隔離，二道墻為二級隔離，具備條件時，可設多道隔離，這是我們在暫時不具備區域性布局條件下的做法。如：除草劑固劑包裝與殺蟲殺菌劑固劑包裝，我們就設置了二道玻璃墻隔離。

2.交叉污染防范的第二個防線是多級、多單元除塵。可濕粉劑的投料采用脈沖式除塵，無重力除塵、雙螺旋桿混合除塵、旋風分離器除塵、下料除塵采用二級脈沖除塵與多管式濕法除塵，粉體包裝單元及造粒干燥均設置三級除塵，收到良好的效果。

3.交叉污染的第三個防線是通過抽排風形成負壓生產環境。除塵裝置主要解決粉體加工包裝中粉塵的收集，負壓要解決的是空間范圍內的空氣凈化和粉塵飄逸外泄，對粉體加工、造粒、固劑包裝我們均采用負壓和空氣凈化設備，也收到很好的效果。

4.交叉污染防范的第四個防線是嚴格清洗設備管道、建筑空間和地面，這是交叉污染防范最重要、最關鍵的一個環節。更換品種時先對設備、管道以填料干洗，然后將設備拆卸后以高壓水槍反復沖洗，清洗水檢測農藥含量濃度控制指標為10ppm。

5.交叉污染的第五個防線是將除草劑加工單元的人流、物流與殺蟲殺菌劑加工單元的人流、物流通道分開。殺蟲殺菌劑與除草劑原藥、成品隔離存放，人流通道設置風淋門，粉塵清潔率可達99%，待分裝的半成品托盤一律以纏繞膜封閉后存放，避免外包裝有粉塵飄灑。

6.交叉污染的第六個防線是清潔化制度管理，主要是設備工具清潔，地面清潔、勞動防護用品清潔規范等。

四、我們的環境目標是將農藥制劑加工企業建成特色化的花園式工廠。

農藥制劑清潔化生產與環境保護密不可分，沒有清潔化生產，就談不上環境保護，工廠綠化占我公司總面積的40%，尤其是粉體加工與包裝區周邊花木茂盛，綠樹成蔭，它是我們清潔化生產的有力見證，公司全年生產各種除草劑1500余噸，固劑800余噸，廠區綠化就是最好的哨兵，監視著我們的清潔化生產和環境保護。

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文章編號：1004-7484（2013）-02-1046-01

鑄造是指熔煉金屬，制造鑄型，并將熔煉金屬澆入鑄型，凝固后獲得一定形狀、尺寸、成分、組織和性能鑄件的成形方法。鑄造在機械制造業中占有十分重要的地位，鑄造技術是國民經濟可持續發展的主體技術之一。目前，鑄造行業已成為機械裝備制造業的基礎工業[1]。隨著現代工業的發展和科學技術的廣泛應用生產工藝得到了很大改進，但是粉塵的危害對勞動者的危害仍舊較為嚴重。因此，識別、評價及控制鑄造企業的職業病危害因素，保障和促進鑄造行業勞動者的身體健康顯得尤為重要。

通過對某外資鑄造廠進行職業性粉塵危害控制效果評價，識別該項目中產生的職業粉塵危害因素，分析其危害程度及對勞動者健康的影響，根據調查和檢測結果，評價職業粉塵危害防護設施的效果，做出客觀真實的評價結論，保護勞動者的健康。

1 對象和方法

1.1 評價對象 某外資鑄造廠生產工藝過程中造型、澆鑄、清理、補焊等職業性粉塵危害關鍵控制崗位。

1.2 評價方法 根據建設項目職業性粉塵危害的特點，本次采用職業病衛生調查法、職業衛生檢測法和檢查表分析法等進行職業性粉塵危害的定性和定量評價。

1.2.1 職業衛生調查法 開展職業衛生學現場調查，主要調查企業基本概況、主要產品及生產能力規模、勞動定員及作息制度、廠區總體布局及主要設備布局、生產工藝流程及原輔材料、職業粉塵危害因素、職業病危害防護措施及設備運轉情況、職業衛生管理情況等。

1.2.2 職業衛生檢測法 根據國家規定的檢測規范、標準和方法，對粉塵進行檢測。

樣品采集：個體采樣是將連接好過濾乙烯濾膜的呼吸性粉塵采樣器，佩戴在采樣對象的前胸上部，進氣口盡量接近呼吸帶，流量2L/min采集1-8h空氣樣品。采樣后，取出濾膜，將濾膜的接塵面朝里對折兩次，置于清潔容器內。室溫下運輸和保存。攜帶運輸過程中防止粉塵脫落和二次污染。

樣品測定：采用稱重法進行測定。將采樣后的濾膜置于干燥器內2h以上，除靜電后，在分析天平上準確稱量。

結果計算：按下面公式計算空氣中呼吸性粉塵濃度。

C=（m2-m1）×100÷（Q×T）

式中，C：粉塵濃度（mg/m3）；m1：采樣前的濾膜質量（mg）；m2：采樣后的濾膜質量（mg）；Q：采樣流量（l/min）；T：采樣時間（min）。

1.2.3 檢查表分析法 依據國家有關職業衛生的法律、法規和技術規范、標準等，列出檢查項目，編制成表，逐項調查與評價。調查、采樣、檢測人員來自衛生部批準的職業衛生技術服務機構（甲級）評價機構，并全部獲得“國家職業衛生技術服務專業人員資質證書”。

2 調查內容

2.1 企業基本概況 該鑄造廠為外資獨資企業，主要生產汽車、機床體等鑄鐵件，勞動定員170人，每周6個工作日。生產廠房為單層建筑，框架結構體系，屋面系統采用鋼架和保溫彩板，地面采用防火材料。

2.2 生產工藝流程 生產工藝采用傳統的鑄鐵工藝，由混砂、造型、噴涂、合箱、熔煉、澆鑄、打箱、拋丸、清理、補焊、熱處理、噴漆和包裝等工序組成。

2.3 原輔材料 主要與職業性粉塵危害相關的工藝流層及相關成分。

造型：鑄造硅砂（二氧化硅98.31%）；澆鑄：硅鐵等（硅74.28%）接種劑（硅39.95%）球化劑（硅45.49%）；清理：砂輪（二氧化硅）；補焊：純鎳鐵鑄鐵焊條（硅≤2.50%）。

2.4 職業性粉塵危害因素識別及時空分布 生產工藝中存在粉塵危害，主要有矽塵、砂輪磨塵、電焊煙塵和其他粉塵。

造型：矽塵，在造型機下。熔煉：其他粉塵，電爐旁。澆鑄：其他粉塵，澆鑄區。打箱：矽塵，落砂機旁。清理：砂輪磨塵，清理區。補焊：電焊煙塵，檢查區。

3 統計分析方法

粉塵危害因素在連續三天的個體8h采樣檢測獲取的時間加權平均濃度（TWA）數據中取最大值與相應的職業接觸限值時間加權平均容許濃度（PC-TWA）相比較判定是否符合要求。

空氣中有害物質8小時時間加權平均濃度按下面公式計算

TWA=（c×v）×1000÷（F×480）

式中：TWA：空氣中有害物質8小時時間加權平均濃度（mg/m3）；c：測得的樣品溶液中有害物質的濃度（ug/ml）；v：樣品溶液的總體積（ml）；F：采樣流量（ml/min）。480為時間加權平均容許濃度規定的以8小時計（min）。

4 結果

4.1 檢測結果

4.2 結果分析 從上面粉塵的檢測結果可以看出，造型、打箱、拋丸崗位矽塵TWA均超過職業接觸限值，最高值超過職業接觸限值4倍。粉塵中游離二氧化硅含量波動在24.7%-38.4%，粒徑分布

5 討論

生產性粉塵的關鍵控制點在造型、打箱和拋丸工序。鑄造用硅砂游離二氧化硅含量通常在85%以上[2]，其形成的粉塵分散度高，以呼吸性粉塵為主[3]。由于打箱塵源的普遍存在，同時金屬熔煉、澆鑄的生產過程會使工作場所的氣溫升高，地面降塵極易形成二次揚塵污染，漂浮的粉塵吸附空氣中甲醇等有毒物質，從而加重對工人健康的影響[4]。

該企業在設計階段未進行項目的職業病危害預評價工作，雖在防護措施方面投入了一定的財力和物力，但缺乏科學的設計審查，防護設計存在著不足或缺陷，致使已有的防護設施達不到應有的防護效果。企業應當嚴格執行建設項目職業病危害“三同時”的有關規定，切實落實衛生審查制度，從而達到從源頭上控制和消除職業危害的目的。

參考文獻

[1] 黃天佐，主編.鑄造手冊，第四卷，造型材料.北京：機械工業出版社[M].2002：1-4.

[2] 李傳軾，主編.鑄造工程師手冊[M].北京：機械工業出版社，2002：372.

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關鍵詞：粉塵；無塵化；科技創新

DOI：10.16640/ki.37-1222/t.2017.05.053

高莊煤業有限公司作為棗莊礦業集團公司的骨干礦井之一，率先提出“生命高于一切、健康重于一切”的職業安全健康觀，致力于打造“行業領先、國內一流、國際水準”的本質安全型、安全高效型、資源節約型、環境友好型、和諧發展型“五型”現代化礦井，針對粉塵產生的環節，從地面到井下系統實施全覆蓋式的減塵、滅塵規劃，極大地改善了職工工作、生活環境。

1 高莊煤業有限公司無塵化礦井建設理念

1.1 先進的文化理念

企業生產需要保證職工健康，這是企業發展之本，高莊煤業有限公司堅持“生命高于一切、健康重于一切”的生產觀和“人本和諧”重于一切的企業發展理念，把保護職工安康，創建無塵綠色礦井為重點，落實安全生產與粉塵治理齊抓共管，腳踏實地執行無塵化清潔生產的各項措施。

1.2 領導的高度重視

棗莊礦業集團公司領導指出：職業健康和生命安全同等重要，必須做到“珍愛生命、健康先行”。董事長滿慎剛要求：要樹立職業安全健康理念，管好職業安全健康過程，創造職業安全健康環境，共享職業安全健康成果。這為無塵化礦井建設指明方向，具有標志性意義。

1.3 全員參與、齊抓共管

井下粉塵治理，是一項復雜而龐大的系統工程，全員參與是根本保證。高莊煤業有限公司本著“誰使用、誰負責、誰制造、誰治理”的原則，建立了“分源、分界、分責”三分管理，并提出“人人都當防塵員”的理念，明確每個崗位、每個人的責任。同時成立了以經理、黨委書記為組長的粉塵防治檢查領導小組，實行分級包保、重點督導、源頭控制、過程管理，將清潔生產細化到每個巷道、硐室、采掘工作面等，通過積極穩妥的推行月評定考核獎罰制度與定期競賽活動獎勵，在周檢查通報監督落實督促下，極大激發了各單位粉塵治理工作的主動性和創造性。

2 高莊煤業有限公司無塵化綜合治理措施

2.1 井下粉塵治理措施，從防塵和治塵兩個方面展開。

（1）防塵，最大限度地減少產塵量。

煤體注水：根據不同生產方式，采用不同的注水方法提高煤體水分，阻止采掘過程中煤塵的產生。采煤工作面現主要采用深孔動壓預裂注水方式，使用ZLY-537型立軸式鉆機，打注水孔，鉆孔間距為5 m、開孔高度在1.4～1.8 m之間，孔深為采面寬度的三分之二（128 m），注水時每三個鉆孔為一組，采用動、靜壓結合并聯注水方式，提高煤體水分濕潤煤體，生產產塵量可減少60%以上。掘進工作面則采用快速短壁注水法，對煤體進行注水，另外，現在正試驗大孔徑注水在采煤工作面的應用。

（2）治塵，將已經產生的粉塵在塵源附近進行處理，最大限度地減少粉塵擴散主要采取了“洗”、“噴”、“通”“護”等措施。

1）“洗”就是清洗巷道，放炮、生a前后及時沖洗煤壁、巖幫上附著的煤塵，避免粉塵再次飛揚。

2）“通”即為通風除塵，具體措施就是通過合理的通風手段，控制并提高降塵率。例如現已普遍使用的錨噴巷道加裝風水聯動除塵風機；綜掘工作面使用了綜掘除塵系統和附壁風筒。在主要工作部位進行了自動化監控處理。比如安設局部通風機開停和風筒壓力傳感器。炮掘工作面迎頭30 m范圍內使用了防炮崩風筒，提高了迎頭風流的穩定性。

3）“噴”就是霧降塵，通過水霧噴灑有效降低采掘工作面粉塵。工作面安裝的封閉式噴霧及擋矸裝置，能夠封閉皮帶轉載點產生的煤塵；綜采工作面安裝的紅外線隨機噴霧、移架自動噴霧、二次負壓噴霧降塵裝置，煤機和破碎機內外、皮帶轉載點安裝了自動噴霧裝置，煤流系統等安裝了干煤自動噴霧系統。炮掘工作面推廣應用了高壓遠程霧棒、放炮自動噴霧、前探梁噴霧、外噴霧加壓裝置、放炮后花管插管注水、水炮泥和成品炮泥等。綜掘機截割部3 m內安裝了高壓外噴霧并實現水電聯動，并使用前探梁噴霧；溜煤眼上口皮帶機頭的轉載點增設了封閉式防塵罩。在采掘工作面回風流中安裝粉塵超限自動噴灑裝置。

4）“護”就是加強個體防護。嚴格要求職工下井必須佩戴防塵口罩；破碎機司機、轉載機司機、綜掘機司機在作業時佩帶吸氧面罩；在炮掘工作面設立氧吧硐室，爆破后打開風管，使職工能呼吸到新鮮空氣。

2.2 地面粉塵防治措施

地面處理及其運輸方面，在工廠粉塵重災區的運煤棧橋和煤場周圍架設一定數量的噴灑水槍；同時防塵噴灑系統和大列裝車自動噴霧裝置也運用在火車裝運現場；設計并改造了自卸車尾部卸煤板，有效遏制了漏煤現象的發生，外來運煤排矸車輛必須用篷布遮蓋；安裝并運用濕式除塵器在振動篩等設備，促使了洗煤廠霧化、凝聚、脫水一體化除塵；洗煤廠破碎機上的清水泵、除塵噴頭安裝運用，更有效抑制了煤塵飛揚；井上洗車場有效預濕了礦車，對煤塵充分沖洗。

另外，為了給職工創造一個良好的地面環境，高煤公司對公司空閑地實施綠化，栽種花草樹木，并修建了長廊、涼亭、人工湖等，是公司成為花園式現代化礦井。

3 高莊煤業有限公司無塵化建設科技創新

為了記錄科技創新降塵，公司執行了雙創成果激勵機制。每年年初制定需要完成的科技創新、管理創新、五小成果等指標，并進行考核，其結果作為職務、職稱晉升的依據。自2011年以來，高莊煤業有限公司創新成果達30多項，這些成果在實際工作中發揮了重要作用。其中架間射流除塵裝置、煤機組合噴霧、組合式捕塵簾等獲得了國家專利。

4 實踐成效

通過實施無塵化清潔生產，高莊煤業有限公司實現了“地面是花園公司、井下是無塵車間”的愿景，2009年通過了ISO14001環境管理體系和OHSAS18001職業健康安全管理體系年度審核，先后榮獲“山東省職業衛生示范企業”、“全國煤炭工業節能減排先進單位”等幾十項省部級榮譽稱號。“無塵化清潔生產實踐創新研究”榮獲山東省管理創新成果最高獎，被中國煤炭協會評定為“行業領先”創新成果。

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【關鍵詞】200MW機組電除塵器；除塵效率；分析：對策

一、我廠電除塵器概況

大慶油田熱電廠每套200MW機組并列配制兩臺2GF158M單室四電場電除塵器。該電除塵器是由浙江菲達環保科技有限公司設計、制造的，原設計除塵效率為98%。#1、#2、#3電除塵器相繼于1991年、1992年、1993年投入運行，至今已有十余年，在1997年至1999年，對三臺電除塵器進行了陰極振打豎軸改造，在2002年至2004年進行過一次大修改造，主要更換了陰極線及部分振打部件。在2006至2007年對三臺電除塵器進行另一次維修，主要更換了陽極板、下橫梁板、振打砧等部件。為了提高電除塵器除塵效率，在現有電除塵器內部空間尺寸不變的前提下，把#2、#3電除塵器四電場芒刺線更換成了螺旋線，由原設計的98%提高至99%以上，#1電除塵器四電場芒刺線沒有更換螺旋線，除塵效率仍為98%。

二、影響除塵效率的因素分析

影響電除塵器效率的實際因素有很多，大體上可歸納為以下三個方面：

1、煙氣及粉塵性質的影響

煙氣性質主要取決于燃煤的成份，也和鍋爐燃燒方式、制粉系統形式及其運行操作條件有關。粉塵的性質主要取決于粉塵的化學成份、物相結構、理化特性，包括比電阻、粉塵濃度、粒徑分布及形狀、密度、磨擦角、粘附力等。從運行角度看，使用什么煤種對除塵效率的影響很大。

（1）粉塵比電阻對除塵效率的影響。粉塵比電阻是衡量粉塵導電性能的一個指標。粉塵比電阻在數值上等于單位面積的粉塵在單位厚度時的電阻值。最適合電除塵器工作的比電阻值為106—1011Ω·cm。粉塵比電阻在106Ω·cm以下時除塵效率隨著比電阻的降低而大幅度降低。比電阻高于1011Ω·cm時，除塵效率隨著比電阻的增高而下降。

（2）煙氣溫度對除塵效率的影響。電除塵器都是在一定的溫度下工作的，對于同一種粉塵，即使在電除塵器的規格和技術性能均相同的情況下，僅煙氣溫度不同可以使電除塵器的性能產生很大的差別，煙氣溫度對電除塵器性能的影響還表現在溫度對氣體粘滯性的影響。氣體的粘滯性是隨著溫度的上升而增加的。氣體的溫度愈高，煙氣的粘滯性愈大，則驅進速度愈低。從溫度影響電除塵器性能來看，煙氣溫度高于露點溫度后，運行溫度較低為好。

（3）煙氣濕度對除塵效率的影響。煙氣濕度能通過改變粉塵的比電阻而影響電除塵器的性能。在同一煙氣溫度下，濕度越大比電阻越小。煙氣含水量與擊穿電壓成正比，電壓一定時，與電暈電流成反比；水氣分子使得煙氣的電離減弱，電暈電流減小，空氣間隙的耐壓強度增加，擊穿電壓升高，火花放電較難出現。

（4）煙氣成分對除塵效率的影響。煙氣成分對負電暈放電特性影響很大，煙氣成分不同，在電暈放電中電荷載體的有效遷移率也不同。在電場中，電子與中性氣體分子相撞而形成負離子的過程稱為電子依附，其概率在很大程度上取決于煙氣成分。

（5）煙氣壓力對除塵效率的影響。煙氣密度是煙氣壓力和溫度的函數。而煙氣密度影響著電暈電場的起暈電壓、電暈極表面電場強度、空間電荷密度和離子遷移率的大小，從而影響電除塵器的放電特性和除塵性能。煙氣壓力降低時，導致放電極在較低的場強下獲得較大的電暈電流。如果只考慮煙氣壓力的影響，放電電壓與氣體壓力保持一次線性關系。也就是說在其他條件相同的情況下，煙氣壓力高，除塵效率也較高。

（6）粉塵濃度對除塵效率的影響。電除塵器對粉塵的濃度有一定的適應范圍，超過這個范圍，電流隨著含塵濃度的增加而逐漸減少。當含塵濃度達到某一極限值時，通過電場的電流趨近于零，這就是所說的電暈閉塞。當電暈閉塞現象發生時，除塵效率將顯著降低。

（7）粉塵粒徑對除塵效率的影響。荷電粉塵的驅進速度隨著粉塵粒徑的不同而異。帶電粉塵向收塵極移動的速度與粉塵的半徑成正比，對于1μm以上的粉塵，粒徑越大，除塵效率越高；而粒徑在0.1—0.5μm之間，驅進速度有最低值，在此范圍之外，驅進速度均有所提高。

粉塵粒徑還影響電氣條件、二次飛揚等。如果粉塵濃度較高，細粒粉塵較多，還容易產生電暈閉塞。

（8）粉塵密度對除塵效率的影響。粉塵密度是指該粉塵單位體積的質量。粉塵被振打而落入灰斗的過程中，受到重力、煙氣流動的動力和靜電力的作用，而粉塵的密度與煙氣在電場內的最佳流速及二次飛揚有密切關系，因而影響除塵效率。

（9）粉塵粘附力對除塵效率的影響。收塵極板捕集的粉塵，是借助粒子與粒子之間和粒子與收塵極板之間的粘附力而堆積在極板上的。這些粉塵層通過振打而被清除下來。粉塵粘附力過大，需要較大的振打力才能剝離下來；粉塵粘附力過小，則振打時聚結成塊的粉塵容易分解成單個顆粒，而被氣流再次帶走，或者粘附在極板表面的粉塵易受氣流作用再飛散。其結果必定導致除塵效率降低。

（10）煙氣流速對除塵效率的影響。對于一定的收塵面積，增加處理煙氣量（相當于提高電場風速），則除塵效率下降。電場中的煙氣速度對驅進速度影響很大。當流速較低時，驅進速度隨著流速的增加而提高；但大于某一值時，驅進速度隨著流速的增加而降低。

（11）振打清灰對除塵效率的影響。電除塵器的振打清灰，必須使振動沖擊傳遞到整排極板、極線，盡量除去粘附在其上的粉塵層，防止粉塵堆積過厚和長時間停留在電極上。在振打過程中，必定有一部分粉塵重返氣流，形成振打清灰時的二次飛揚。振打條件、強度、方式、時間間隔等都會直接影響到除塵效率。合理的振打制度就是盡量避免產生二次飛揚。

2、電除塵器結構特點的影響

（1）氣流分布均勻性差。部分氣流分布板脫落、磨損較大，影響了煙氣進入電場的均勻分布，大大降低電場的除塵效率。氣流進入電場越均勻，灰塵在流通斷面也就越均勻，極板有效收塵面積也就越高，從而提高除塵效率。由于氣流分布板長期被煙氣沖刷，分布板的板孔磨損嚴重，固定不牢固，運行中晃動大，導致均流效果下降。

（2）陰陽極系統積灰嚴重。電除塵器陽極板上積灰較重，振打清灰效果較差。

這樣使得該電除塵器大部分收塵面積失去了應有的收塵作用。

若煤種變化，則電除塵器收塵性能變化很大。極板上嚴重積灰，影響了電場空間的電場強度E，降低了驅進速度，從而降低了收塵效率。

陰極線積灰同樣也很嚴重，使電子不能完全從陰極線逸出，塵粒不能飽和荷電，嚴重時形成電暈封閉，這大大降低了陰極線的放電效果，降低了除塵效率。

（3）漏風率偏高。漏風的影響是全方位的，容易造成低溫結露，發生電極腐蝕，絕緣部件爬電，造成冷熱不均使物件變形，局部積灰，引起煙氣流速不均等，其最直接的影響是增加了煙氣的處理量。導致除塵效率降低。主要表現在人孔門密封不嚴，擋風板脫落等，擋風漏風引起灰塵逃逸。

（4）因焊接質量引起的故障有：極線松動、脫落、框架扭曲變形，引起電場極間距過小甚至短路，影響除塵效率。

（5）非電場距離過小。

（6）電源控制系統達不到出力或發生故障。

3、人為操作因素的影響

操作因素的影響，會集中在V—I特性中反映出來，從V—I特性上，可以得到一條隨時間變化的電暈功率曲線，從總體上講，電場電暈功率越大，除塵效率越高，這就要求有關運行人員要調整最佳機組運行參數，以達到最大的電暈功率輸出，人為操作導致除塵效率降低有以下幾個方面的原因。

（1）鍋爐燃燒方式、制粉系統發生問題，造成鍋爐燃燒不好，致使粉塵粒徑大小不均、溫度、濕度、密度、濃度及粉塵流速等發生變化。

（2）燃燒的煤質灰份含量值高，超過我們設計煤種的要求。

（3）電除塵器運行參數偏低，沒有達到額定的運行參數及電場無法投入正常運行電除塵器運行參數偏低，電除塵器輸出功率會偏低，塵粒荷電不飽和，收塵效果下降。

（4）振打系統出現故障

振打系統出現故障，導致陰陽極積灰過多，使電子不能完全從陰極線逸出，塵粒不能飽和荷電，嚴重時形成電暈封閉，這大大降低了陰極線的放電效果，降低了除塵效率。

三、為保證除塵效率采取的對策

1、保證陰陽極部件及振打系統完好。陽極板達到無積灰，無變形、無腐蝕、無松動，下橫梁板無斷裂，振打砧磨損無超標。陰極線無積灰，芒刺尖端無鈍化，無松動，無脫落，異極間距在200±10mm范圍內。陰陽極振打軸、振打錘、塵中軸承等磨損值無超標，振打軸無竄動，振打錘無脫落。框架無扭曲、無開焊。

2、漏風率降低至3%以下。對人孔門、殼體、灰斗、大小絕緣子室等部件進行認真檢查，查找漏風點，更換破損的部分人孔門及玻纖膠繩，提高密封性能

3、保持氣流分布均勻。對磨損超標的氣流分布板進行更換，對移位的進行復位并焊接牢固。

4、電源控制系統達到出力要求，即硅整流變壓器容量保持在1.4A/72KV的正常參數下。

5、保持灰斗加熱系統及電動鎖氣器完好。蒸汽加熱管如有泄漏，應在6小時之內（冬季為4小時）處理完畢，電動鎖氣器星型閥與閥體的間隙不應超過1.5mm，超標者應更換。

6、保證振打和排灰系統正常，不出現灰斗棚灰和堵灰，箱式沖灰器沖灰水壓力保證在0.5Mpa以上。

7、選擇我廠原設計煤種，并且保證煤的質量，盡可能地選用低比電阻的煤種。

8、做到鍋爐燃燒系統煤燃燒充分，達到粉塵粒徑大小均勻。

9、電除塵器運行參數二次電壓、二次電流分別保持在50KV及0.3A以上，

10、調整振打時間，合理的振打周期如下表所示：

11、箱式沖灰器內激流噴咀的直徑為：一，二電場為12～14mm，三、四電場為14～16mm，超過此范圍應更換。

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[關鍵字]食油廠加工 環境影響評價 治理技術

[中圖分類號] X82 [文獻碼] B [文章編號] 1000-405X（2013）-3-181-2

0 引言

中國是食用油消費大國，同時也是世界油料生產大國。目前，按照中國現有人口13億人計算，中國人均食用植物油消費量為18公斤，接近世界平均20公斤的水平。2008年到2011年期間，由于人均可支配收入提高，加上全球人口增長，將會對全球植物油消費貢獻14%的增幅。2012年，我國食用油消費將繼續增長，因此，食油廠加工項目的環境影響評價不僅為食油廠的環境保護與治理提供了依據，更將對項目所在地的經濟可持續發展起到積極作用。

1 食油廠加工工藝流程圖

原料預處理壓榨浸出混合油蒸發水化脫膠脫膠豆油脫色脫臭過濾一級油品。

2 食油廠加工中污染源分析

2.1 廢氣

食油廠加工項目產生廢氣主要分為有組織排放和無組織排放兩大類。有組織排放主要大氣污染物為原料倉筒車間的含塵廢氣、預處理壓榨車間的含塵廢氣、浸出車間含粕尾氣和粕干燥冷卻的含塵廢氣、精煉車間白土輸送工序的含塵廢氣、浸出車間溶劑尾氣及燃煤鍋爐產生的煙氣和SO2。無組織排放氣體主要為浸出車間正己烷的跑、冒、滴、漏。

2.2 廢水

項目在營運過程中的廢水包括生產廢水、地面沖洗水和生活污水。其中生產廢水主要來源于軟水制備產生的廢水、水化脫膠廢水、DTDC 脫溶廢水、溶劑回收廢水、浸出汽提廢水、脫臭廢水等。

2.3 噪聲

噪聲源主要來源于生產車間離心機、破碎機、水泵等設備及鍋爐房風機等，其噪聲源強如表1。

2.4 固廢

項目固廢主要為鍋爐煤渣、預處理車間產生的固體雜質、精煉車間產生的油腳、皂腳、廢白土和濾渣、員工產生的生活垃圾以及污水處理站產生的污泥和廢油。

3 食油廠加工環境污染治理技術研究

3.1 大氣污染防治

從污染源分析可知，大氣污染物主要來源于各工序產生的粉塵、浸出車間溶劑尾氣及燃煤鍋爐產生的煙氣及SO2。

3.1.1 粉塵

目前國內對粉塵的去除方法主要采用布袋除塵器和旋風除塵器。建議在原料倉儲、預處理壓榨及精煉車間粉塵逸出處設置脈沖布袋除塵裝置；在浸出車間粕粉逸出處設置旋風除塵裝置。布袋除塵裝置是一種干式濾塵裝置，適用于捕集細小、干燥、非纖維性粉塵。濾袋采用紡織的濾布或非紡織的氈制成，利用纖維織物的過濾作用對含塵氣體進行過濾，當含塵氣體進入袋式除塵器時，顆粒大、比重大的粉塵，由于重力的作用沉降下來，落入灰斗，含有細小粉塵的氣體在通過濾料時，粉塵被阻留，使氣體得到凈化，除塵效率可達98%。旋風除塵器是使含塵氣流作高速旋轉運動，借助離心力的作用將顆粒物從氣流中分離并收集下來的除塵裝置。進入旋風除塵器的含塵氣流沿簡體內壁邊旋轉邊下降，同時有少量氣體沿徑向運動到中心區域中，當旋轉氣流的大部分到達錐體底部附近時，則開始轉為向上運動，中心區域邊旋轉邊上升，最后由出口管排出，同時也存在著離心的徑向運動。旋風除塵器的除塵效率不高，一般在70%左右，但由于浸出車間產生的粉塵量不大，經過旋風除塵器處理后能夠達標排放。

3.1.2 溶劑尾氣

溶劑尾氣中由于含有浸出溶劑不能直接排放，產生的溶劑尾氣應通過管道輸送至石蠟吸收裝置，石蠟吸收裝置對溶劑的吸收率在85%以上，吸收下來的溶劑經冷凝回收后循環使用，尾氣則經煙囪達標排放。

3.1.3 鍋爐煙氣

目前國內鍋爐煙氣治理的方法很多，有旋風除塵水膜除塵、陶瓷多管除塵、旋流踏板除塵、文丘里除塵等，這些方法各有利弊，綜合考慮處理效果、適用壽命、工程投資、運行費用等多種因素，筆者推薦選用SPC型旋流塔板脫硫除塵器，以石灰水作為脫硫吸收液。該裝置除塵效率可達97%以上，脫硫效率可達到75%以上，處理后的煙塵

3.2 水污染防治

從污染源分析可知，食油廠加工項目運營過程中廢水主要來源于車間生產廢水、生活污水及地面設備清洗水。各股廢水經管道送入污水處理站，基于項目工藝廢水特點，污水處理站采用綜合除油+氣浮+化學法+兼氧+好氧工藝進行處理，處理流程如下：進水格柵綜合除油池汽浮池化學反應池好氧池二沉池出水。上述污廢水經過該污水站處理后，出水能夠達到《污水綜合排放標準》中的一級標準。

3.3 噪聲污染控制

噪聲設備主要有生產車間離心機、破碎機、水泵等設備及鍋爐房風機等，其噪聲源強約為 75～100dB（A）。為確保廠界噪聲達標排放，采取以下相應措施：

（1）首先從聲源上控制噪聲，如在訂購主要生產設備時向生產廠家提出明確的限噪要求，在安裝調試階段應嚴格把關，提高安裝精度；對聲源上無法根治的噪聲應采取有效的隔聲、吸聲和減振措施，對聲功率級較強的生產設備加裝隔聲罩或消聲器；通過隔聲、減振、降低混響、內墻加貼吸聲材料等措施降低噪聲；對各種通風管道進行合理設計布置，并可考慮采取隔振和減振措施來降低空氣動力性噪聲。

（2）風機等噪聲較大的設備安裝在獨立的房間內，土建專業做適當的消聲處理，同時安裝減振底座，設計隔聲量可達20dB（A）；泵房采取隔聲措施后同時考慮通風散熱，通風進出口處設置進出風消聲器，以防止噪聲向外輻射。

（3）離心機等設備安裝于室內，并安裝盡量遠離廠界的位置，加強車間墻壁隔聲，隔聲量可達15dB（A）。

（4）各類水泵裝于室內，并安裝在盡量遠離廠界的位置，同時加強車間墻壁隔聲，一般墻壁隔聲量可達到15dB（A）。

（5）鍋爐房配備消聲器，可以控制通風系統中的空氣噪聲，特別是鍋爐鼓風機進口管道中的空氣噪聲。

（6）對振動篩、破碎機等高噪聲設備設置隔聲間，并設置減振地溝，以隔絕機械噪聲和整機噪聲。

（7）對于必須在強噪聲環境下工作的工人配備耳塞以保護聽覺不受損害。

（8）積極采用行之有效的新技術、新材料、新方法，以降低成本，提高效能，力求獲得最佳的經濟效益。

3.4 固廢處理措施

項目固廢主要為鍋爐煤渣、預處理車間產生的固體雜質、精煉車間產生的油腳、皂腳、廢白土和濾渣、員工產生的生活垃圾、鍋爐爐渣以及污水處理站產生的污泥、廢油。具體措施如下：

（1）從生產車間出來的固體雜質和生活垃圾屬于一般固廢，用車輛運送至當地環保部門制定的地點集中處理。

（2）從精煉車間出來的廢白土混入煤中作燃料，油腳、皂腳、濾渣等出售給飼料廠。

（3）鍋爐房的煤渣，可以送磚廠制磚，也可作為建筑材料全部利用，不產生二次污染。

（4）來自污水處理產生的污泥為一般固廢，送垃圾填埋場填埋。而處理站的廢油由交其他廠家回收利用。

4 結束語

綜上所述，本文簡單地探討了食油廠加工工藝特點，并對該工藝進行了污染源分析，在此基礎上提出廢水、廢氣、噪聲和固廢的污染防治措施。結果表明，對于此類項目的建設，只要方法選擇恰當，且企業嚴格執行環保制度，對周邊環境的影響可以控制在可接受范圍內。

參考文獻

[1]張根.工廠噪聲污染的治理措施[J].硅谷，2010.

篇9

關鍵詞：糧油加工；職業病危害；職業接觸限值；正己烷；谷物粉塵；石蠟煙

糧油加工業作為糧食再生產過程的重要環節和食品工業的基礎行業，與人們的生活密切相連，與農業、農村和農民問題密切相關。但糧油加工過程中產生的職業病危害因素對勞動者健康具有嚴重影響。為了解糧油加工企業生產過程中可能存在的職業病危害及其防控現狀，2015年7月我們對泰興市某糧油加工企業開展職業病危害現狀調查與分析，對存在的問題提出整改意見，為做好糧油加工企業職業病防護提供科學依據。

1對象與方法

1.1對象

選取泰興市某糧油加工企業作為調查對象，該企業設有處理量3000t/d制油生產線2條，年產大豆油40萬t、豆粕120萬t、菜籽油85萬t和菜粕130萬t，勞動用工112人，全年工作日320d，實行四班三運轉工作制。

1.2方法

1.2.1職業衛生現場調查采用現場職業衛生調查方法，了解企業生產工藝過程，確定生產過程中存在的職業病危害因素，檢查職業病危害防護設施的落實及職業衛生管理的實施情況。1.2.2職業衛生檢測根據職業病危害因素的種類及分布，依據《工作場所空氣中有害物質監測的采樣規范》《工作場所有害因素職業接觸限值第1部分：化學有害因素》《工作場所有害因素職業接觸限值第2部分：物理因素》《工業企業設計衛生標準》等國家相關技術規范和標準的要求[1-11]，通過現場檢測和實驗室分析，對該企業作業場所職業病危害因素的濃度或強度以及職業病危害防護設施的防護效果進行評定。在企業生產滿負荷條件下，選擇1個工作日內空氣中有害物質濃度最高時段和接觸粉塵和有害物質濃度最高、接觸時間最長的勞動者進行采樣，連續采樣3個工作日。1.2.3職業健康檢查收集該企業近幾年職業健康檢查報告，按照《工作場所職業衛生監督管理規定》[12]《職業健康監護技術規范》[13]等有關要求進行對照評價。

2結果

2.1工程分析

該企業主要分為預處理車間、浸出車間和豆粕包裝車間，以菜籽及大豆等為原料，選用成套油脂榨油設備進行生產加工，主要生產工藝為膨化浸出工藝。大豆運輸車輛進入卸貨棚，傾倒至卸貨棚內的地下受料槽內，由受料槽內的輸送機輸送進入筒倉。原料由出倉輸送機、提升機、車間進料輸送機送入預處理車間，通過雙層清理篩清除雜質后，送入調質機，調質后的大豆進行破碎；將脫皮的大豆進行壓坯送入膨化機，膨化后的大豆料胚依次通過熱風干燥和冷風降溫后送入浸出車間。將來自預處理車間的膨化和干燥的大豆料胚送入浸出器，在封閉浸出器內被正己烷溶劑噴淋和浸泡，浸出工序產生的產物為含正己烷的固態濕粕以及液態的混合油。含有溶劑的粕送入蒸脫設備，將溶劑從豆粕中脫除，脫溶后的粕進行干燥，成為粕蛋白飼料產品，送入粕庫經打包后暫存等待銷售外運；含有溶劑正己烷的混合油脂，通過蒸發和氣提工序，將溶劑從毛油中脫除；脫溶后的毛油進入脫膠工序，以分離毛油中的磷脂；脫膠后的毛油通過干燥滿足國家四級成品油的要求。從粕和混合油脫溶過程中回收的正己烷氣體，循環回用于浸出工序。未能冷凝的含正己烷的廢氣由管道輸送進入廢氣處理裝置，采用石蠟吸附回收的方式，降低排放廢氣中正己烷含量。該企業連續性生產的單元自動化程度較高，一般采用分布式控制系統進行控制，工人以巡檢為主，在生產裝置區停留時間較短。包裝車間的豆粕包裝由工人現場操作，一個班次工作4h，且均為密閉操作，自動化程度較高。根據該企業生產工藝及工人在勞動過程中的實際接觸情況，確定生產過程中存在的主要職業病危害因素有谷物粉塵、正己烷、石蠟煙、噪聲和高溫，各崗位接觸職業病危害因素種類及防護設施見表1．

2.2職業病危害因素檢測

本次共檢測2個崗位谷物粉塵濃度，檢測結果顯示，包裝車間包裝操作工接觸谷物粉塵時間加權平均濃度（CTWA）為6.1mg/m3，不符合國家職業接觸限值（4mg/m3）的要求，根據《工作場所職業病危害作業分級第1部分：生產性粉塵》（GBZ/T229.1-2010），該崗位作業級別為Ⅰ級（輕度危害作業）。預處理車間巡檢工接觸谷物粉塵CTWA為1.6mg/m3，符合國家職業接觸限值（4mg/m3）的要求，該崗位粉塵作業級別為0級（相對無害作業）。毒物檢測使用個體采樣方法，檢測結果顯示浸出車間巡檢工接觸正己烷、石蠟煙CTWA均符合國家職業接觸限值的要求，根據《工作場所職業病危害作業分級第2部分：化學物》（GBZ/T229.2-2010），計算有毒作業分級指數=0，為0級（相對無害作業）。噪聲檢測采用個體測量和定點測量兩種方法，個體測量預處理巡檢和浸出巡檢兩個崗位，各測量3名工人，結果顯示預處理巡檢崗位作業人員接觸噪聲8h等效聲級為90.9~97.0dB（A），不符合國家職業接觸限值85dB（A）的要求，依據《工作場所職業病危害作業分級第4部分：噪聲》（GBZ/T229.4-2012），該崗位噪聲作業分級為Ⅱ級（中度危害）。浸出巡檢崗位作業人員接觸噪聲8h等效聲級為82.2~83.8dB（A），符合國家職業接觸限值的要求.此外本次定點檢測共檢測12個作業點，噪聲強度為80.2~102.7dB（A），僅預處理車間軋胚機和浸出、預處理車間控制室兩個作業點超標，檢測合格率為83.33%。對預處理車間、浸出車間作業環境進行高溫檢測，結果顯示各車間高溫環境作業崗位濕球黑球溫度（WBGT指數）均符合國家職業接觸限值的要求。

2.3職業病危害防護措施調查

該企業生產過程和設備機械化、密閉化和自動化程度較高，工人主要采取巡檢作業方式，避免了直接操作，并結合生產工藝采取了通風和排毒措施。谷物粉塵主要產生在預處理車間的上料口、振動篩、清理機、脫皮機、對輥破碎機等，企業在以上產塵部位均設置了除塵裝置，但現場調查發現包裝崗位未設置有效除塵裝置。該企業針對各有害作業的作業內容及可能接觸的職業病危害因素特點為工人配置了防塵口罩、防噪耳塞等個人防護用品。現場調查發現巡檢人員佩戴信噪比值為33dB（A）的海綿耳塞，實際聲衰減值為20dB（A）。

2.4職業健康監護

該企業制定了職業健康監護及其檔案管理制度，每年組織員工開展上崗前、在崗期間、離崗時的職業健康檢查。對2013—2015年該企業在崗期間職業健康檢查結果進行分析，結果顯示，企業接觸職業病危害因素的工人112名，體檢102人，10名外包作業人員未進行體檢；3年來參檢員工異常體征檢出率約為50%，其中血壓、血常規、心電圖、B超等體征異常可能與個人體質和生活習慣有關，與其崗位接觸的職業病危害因素無特異性關聯；職業健康相關體征異常員工中，測聽異常3例，復查后均未發現聽力損失及職業禁忌證。

3討論

篇10

關鍵詞： 電除塵；灰斗結塊；除塵效率

中圖分類號：TF809.1 文獻標識碼：A 文章編號：1671－7597（2012）0210134－02

0 前言

在燒結生產過程中，會產生含有大量灰塵及有害氣體SO2、NO2等的煙氣。隨著國家對粉塵排放標準的逐步提高，節能減排工作的日益強化，為保護大氣環境，減少主抽風機轉子等設備的磨損，燒結工藝產生的含塵煙氣必須在排入大氣之前經過機頭除塵設施的凈化。電除塵器是利用高壓電場產生的靜電力使塵粒荷電后，將塵粒從氣流中分離出出來的一種除塵裝置。對1-2μm粉塵的凈化效率可達99%以上，每小時可處理氣體上百萬立方米，阻力僅為200-300Pa，正常操作溫度可高達400℃。但一次投資費用大，占地面積大，對粉塵有一定的選擇性，且結構復雜，安裝、維護管理要求嚴格。電除塵器因具有除塵效率高、阻力損失小、總能耗低、自動化程度高、處理煙氣量大等優點而被廣泛應用于鋼鐵企業除塵系統中。宣化鋼鐵公司煉鐵廠燒結機機頭360m2電除塵器一期采用雙室三電場電除塵器，二期采用雙室四電場電除塵器。電除塵器采用大C型板與四齒RS芒刺線相配的極配方式，灰斗采用電加熱板加熱，燒結機機頭360m2一期電除塵器灰斗下部安裝液壓插板閥，二期電除塵器灰斗下部安裝刀口式卸灰閥，分別與氣力輸灰管道相連接。自投產以來，主體設備運行良好，但一直困擾燒結機機頭360m2電除塵系統的主要問題是除塵器灰斗結塊現象普遍，多達56個灰倉，除塵灰無法及時排走，隨著氣體進入大氣中，致使電除塵器煙囪冒紅黃色煙，除塵效果不理想。由此還帶來了工人勞動強度的增加，即灰斗結塊后必須經過人工清理，且清理過程中對環境的污染十分嚴重。因此，本文對宣鋼煉鐵廠燒結機機頭360m2電除塵器灰斗結塊的原因進行全面分析，并結合實際情況和工作經驗進行了效果比較明顯的治理工作。

1 影響燒結機機頭360m2電除塵器除塵性能的原因分析

1.1 漏風量大，漏風率高

風箱煙道、進出口法蘭、膨脹節連接處、人孔門、陰陽極振打穿軸處、電除塵器本體等密封差，致使除塵效果降低，不僅增加了風機的運行負荷，增加了廠用電量，還加大了引風機葉片的磨損，減少了引風機的使用壽命。

這里需要提到的是，宣鋼由于360m2電除塵器機頭一期、二期工程建設時間的不同，分別采用了24個液壓插板閥和32個刀口式卸灰閥兩種不同的卸灰閥，通過3年的比較發現，相比刀口式卸灰閥，液壓插板閥會加大漏風量，且操作頻繁，加大了勞動量，且卸灰效果并不理想。

1.2 粉塵性質

現在多采用高堿度燒結，其粉塵中堿金屬氧化物和氯化物含量較多，灰塵呈輕飄絮狀，具有細而粘的特性，使收塵加大難度，且易造成二次揚塵。

1.3 煙氣溫度、濕度

煙氣溫度對粉塵比電阻、臨界電離電壓、臨界電暈電壓和火花放電電壓均有影響。當檢修停車結束開車時，主控操作不好，煙氣溫度低于露點（70-80攝氏度），加之機頭煙氣中濕度較高，水分含量在10%-15%，粉塵冷凝結露，粘結在極線、極板和灰倉壁上，造成清灰振打困難、電機腐蝕、絕緣體爬電等故障，影響除塵器工作；煙氣溫度過低時，起暈電壓電流升高，如果超過變壓器負荷就會導致電除塵器部分電場停止工作，降低電除塵器作業率。

燒結過程控制不好，出現燒結終點提前或滯后，或者停車操作控制不好，都會導致煙氣溫度的升高，隨著溫度的升高，臨界電離電壓減小，火花放電電壓降低，使得煙氣處理量大，電場風速提高，從而除塵效率下降；另一方面，收集來的粉塵在灰斗內本身就具有自然和二次燃燒現象，當煙氣溫度高于200攝氏度時，抽入的煙氣中的低熔點金屬、金屬氧化物或不完全燃燒物質會有紅火現象，更加加劇了粉塵燃燒，最終結塊粘結在灰倉壁上，引起灰斗堵灰，排灰不佳，大大增加了工人清灰的勞動強度。

機頭煙氣所含濕度較高，水分含量在10%-15%。在檢修或者臨時性停機開車時，機頭煙氣的溫度較低，當溫度低于燒結煙氣的露點，即70-80攝氏度時，很容易產生冷凝結露現象，煙塵會粘結在陰極線、陽極板和灰斗倉壁上，造成清灰振打困難，絕緣體爬電和電機腐蝕等故障，使灰不能及時排下。

1.4 二次揚塵

粉塵細而輕，尤其當灰斗下部漏風時，加劇了粉塵的二次揚塵現象，使灰斗內的積灰被再次卷入電場，隨氣流一起進入煙囪，致使外排超標。

1.5 灰斗加熱板損壞

灰斗加熱板內的電阻絲在振動器的作用下，會經常出現斷裂的現象，這樣加熱板就會失去加熱作用，使灰斗內的積灰嚴重，經常性的造成堵灰。

1.6 振打系統振打力不足

足夠的振打力和振打加速度是及時清除積灰，防止產生反電暈現象的有效保證。振打系統故障頻繁、振打清灰效果差都會引起陰極、陽極積灰嚴重，體現為運行電壓低、電流小、閃絡頻繁，對電除塵器效率影響極大。振打清灰的主要作用在于使電場陰極和陽極始終保持清潔狀態，保證電除塵器的再捕集能力，是決定電除塵設備是否能長期穩定高效運行的重要因素。

1.7 氣力輸灰管道壓力不足

現360m2電除塵器機頭氣體輸灰管道壓力來自于第一燒結車間空壓機輸出的壓力，但空壓機輸出的8kg壓力不僅供給給360m2電除塵器，因而造成機頭壓力常常達不到氣體輸灰管道要求的最低輸灰壓力4.5kg，除塵灰不能及時輸走，導致工人不能及時卸灰，影響電除塵器正常工作。

1.8 專業管理不到位，人為操作因素影響

問題一，除塵器灰斗的人孔門或檢修孔關閉不嚴，會造成除塵器漏風，引起煙氣溫度下降出現冷凝結露以致于灰斗結塊；問題二，停車時，立即停運振打，極板、極線積灰沒有有效清除，或停機時未等電場冷卻就打開人孔門，使積灰粘黏在極板、極線上，很難再通過振打清除；問題三，沒有專業的巡點檢模式，沒有科學的放灰制度，沒有控制放灰量，經常出現刮板機鏈條斷裂、松動和頭尾輪不正或刮板機電機燒壞等現象，因維修而耽誤放灰時間；問題四，操作工不能根據實際情況及時調整運行參數，影響除塵效果。許多操作工都有一種認識上的錯誤，認為電除塵器在正常運行中，無論在什么情況下，都不需要再進行調整，其實正是這樣的認識給電除塵器帶來了損害和影響。比如陰雨天時，電場漏風會引起電場閃絡拉弧嚴重，這是往往需調低運行參數，在天氣轉晴時再將參數調高運行，這樣通過對電除塵器高低壓設備的運行參數進行適時調試，才能使電除塵器在各種工況下發揮出最高的工作效率；問題五，檢修效率低。一般360m2電除塵器機頭電除塵設備的檢修都是伴隨著燒結車間的檢修進行的，目前生產節奏加快，檢修周期長時間短，因而存在的問題是不能充分利用停機檢修機會，同步做好電場的檢查、維修，高壓絕緣件的擦拭，灰倉的清理，零部件的更換等工作，尤其是灰倉的清理工作不能按計劃完成，本來就有結塊現象的灰倉沒能完全清理干凈，使設備帶“病”運行，積灰越來越嚴重，最終發生托電場現象。

2 改進措施

1）加強密封。將風箱煙道、進出口法蘭、膨脹節連接處、人孔門、陰陽極振打穿軸處、電除塵器本體等的密封工作做好。如對膨脹節進行更換，對法蘭連接處采用膨脹膠進行密封；對電場內部開焊處進行補焊；將現有的單層檢查門改為雙層門。

前面提到宣鋼360m2電除塵器機頭一期、二期工程分別采用了24個液壓插板閥和32個刀口式卸灰閥兩種不同的卸灰閥，由于液壓插板閥會加大漏風量，且操作頻繁，加大了勞動量，且卸灰效果并不理想，所以筆者建議將液壓插板閥全部更換為刀口式卸灰閥，這樣可以很大程度上控制漏風量。

2）為防止燒結終點提前造成煙氣溫度升高或開車時煙溫過低造成水蒸氣冷凝結露，致使機頭除塵器燃燒或結塊，規定了煙氣溫度波動范圍為80-170攝氏度。此規定實行后，通過主控人員的精心努力，煙氣溫度超出范圍的次數大幅減少。

3）使灰斗內積灰保證在低料位。這樣既能保證灰斗內積灰及時清除，防止托電場，又能保證灰斗密封性，防止灰斗下部漏風和二次揚塵。

4）將灰斗的電加熱改為與蒸汽加熱兼用，減少灰斗加熱的故障，提高灰斗溫度，防止粉塵在灰斗內結露、受潮而板結，影響卸灰。

5）加裝聲波清灰器。聲波清灰是近年來使用的一種行的清灰技術，它是將一定能量的強聲波饋入電除塵器電場空間，到達極板、極線后轉化為機械能，與粉塵層形成高頻振蕩，抵消粉塵層中的聚積力，使已結塊的積灰疏松脫落，達到清灰的目的。聲波清灰技術與機械式振打清灰裝置聯合使用，可在一定程度上提高電除塵器的操作性能。加之機頭粉塵細而輕，成分復雜，具有效大的粘結性和腐蝕性，因此適宜選擇振打力度較強的側向底部撓臂錘振打為主，同時輔以聲波清灰，來解決粉塵粘結問題。

目前宣鋼煉鐵廠360m2電除塵器機頭一期有兩個灰斗已加裝聲波清灰裝置進行試用，效果比較理想，聲波清灰器有效作用大，清灰不留死角，補充了機械振打振打力不足，分布不均的缺陷，使電場內部的極板和芒刺表面積灰情況有所改善，電場的二次電流有所提高。后續將逐漸在其他灰斗加裝聲波清灰裝置，改善除塵效果。

振打制度也是電除塵清灰不可忽視的一個因素，要改善電除塵器的低壓控制，保證振打時序的合理化，并根據季節特點，適時調整微機程控程序。進行長時間的實驗，找出最佳振打頻率。一般說，前電場振打強度小，振打周期要短，后電場則振打強度要大，振打周期要長，必要時要增加手動振打，加大清灰力度，增加振打時間。

6）加大職工培訓力度。隨著設備的更新換代，技術的日益成熟，擁有一支專業性強，技術過硬，責任心高的職工隊伍就顯得尤為重要，好的設備也需要高素質的職工來操作，才能使設備發揮出它最好的水平。這就需要加大對職工的培訓力度，制定嚴格的工作制度，科學的巡點檢模式，提高除塵設備作業率。

3 結語

影響電除塵器灰斗結塊的因素是多方面的，而且也是隨著生產的變化和設備的磨損老化不斷出現的。除了以上提到的幾個因素外，還有許多方面的問題需要不斷的探索改造，比如，對于原料配比的影響還需要在以后的實際生產、設備運行過程中繼續摸索，對原料配比進行適當的變化。此外，輸灰裝置、低壓控制設備、高壓電源等等每一因素發生故障都會影響電除塵器的除塵效率，致使灰斗結塊。我們需要及時處理出現的新問題、新故障，保證電除塵器達到更優的工作狀態，使其創造更大的經濟效益、環保效益與社會效益。

參考文獻：

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