導語：如何才能寫好一篇精密加工，這就需要搜集整理更多的資料和文獻，歡迎閱讀由公務員之家整理的十篇范文，供你借鑒。

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關鍵詞：超精密加工、精度、發展狀況、展望

中圖分類號：G718.1 文獻標識碼：B 文章編號：1002-7661（2014）04-011-01

一、超精密加工的定義

通常按照加工精度劃分，可將機械加工分為普通加工、精密加工和超精密加工三大類。在不同的科學技術發展水平下，對精密加工和超精密加工有不同的定義，由于生產技術的不斷發展，劃分的界限不斷變化。過去的超精密加工對今天來說可能已經是精密加工了，過去的精密加工對今天來說可能已經是普通加工了，所以對其劃分的界限是相對的，隨著加工技術的不斷進步而逐漸向前推移。

1、普通加工指加工精度在1μm左右，相當于IT5-IT7級精度，表面粗糙度Ra值為0.2-0.8μm的加工方法，如車、銑、刨、磨、鉆等，主要適用于汽車、拖拉機制造等工業。

2、精密加工指加工精度在0.1-0.01μm左右，相當于IT5級精度和IT5級精度以上，表面粗糙度Ra值為0.lμm以下的加工方法，如金剛車、金剛鎖、研磨、布磨、超精研、鏡面磨削等，主要用于精密機床、精密測量儀器等制造業的關鍵零件的加工。

3、超精密加工指被加工零件的尺寸公差為0.001μm數量級，表面粗糙度Ra值為0.001μm數量級的加工方法，加工中所使用設備的分辨率和重復精度為0.01μm數量級。目前，超精密加工的精度正從微米工藝向納米工藝提高。

二、超精密加工的重要性

超精密加工屬于機械制造中的尖端技術，是發展其他高科技的基礎和關鍵。例如，為了提高導彈的命中精度，陀螺儀球的圓度誤差要求控制在0.1μm之內，表面粗糙度要求Ra

三、超精密加工的分類

超精密加工主要包括超精密切削、超精密磨削、超精密研磨以及超精密特種加工。

1、超精密切削

超精密切削是60年展起來的新技術，它在國防和尖端技術的發展中起著重要的作用。現在超精密切削是使用精密的單晶天然金剛石刀具加工有色金屬和非金屬，可以直接切出超光滑的加工表面。由于超精密切削可以替代研磨等很費工的手工精加工工序，不僅節省工時，同時提高加工精度和加工表面質量，近年來受到各國的重視和發展。

2、超精密磨削

超精密磨削的發展遠比超精密金剛石車削慢，金剛石刀具超精密切削技術的研究比較成熟，但金剛石刀具不宜切削鋼、鐵材料和陶瓷、玻璃等硬脆材料。因為在切削鐵碳合金時，切削所產生的局部高溫使金剛石中的碳原子很容易擴散到碳素體中而造成金剛石的碳化磨損；在微量切削陶瓷、玻璃時，切削力很大，臨界剪切能量密度也很大，切削刃處的高溫和高應力使金剛石產生較大的機械磨損。因此，對于鋼、鐵材料和陶瓷、玻璃等硬脆材料，超精密磨削顯然是一種重要的、理想的加工方法，這就促進了超精密磨削的發展。

3超精密研磨

超精密研磨包括機械研磨、化學機械研磨、浮動研磨、彈性發射加工以及磁力研磨等加工方法。研磨金剛石車刀除采用機械磨料研磨之外，還采用了離子刻蝕和熱化學方法。在研磨中，研磨盤原來均用高磷鑄鐵，后來采用高速鋼研磨盤。

4、超精密特種加工

當加工精度要求達到納米，甚至達到原子單位（原子晶格距離為0.1-0.2nm）時，切削加工方法已不能符合加工精度要求了，這時就需要借助特種加工的方法，即應用化學能、熱能、電能或電化學能等，使這些能量超越原子間的結合能，去除工件表面的部分原子間的附著、結合或晶格變形，達到超精密加工的目的。

四、超精密加工的發展狀況及展望

超精密工藝技術作為裝備制造業中的關鍵技術，長期以來一直是世界各國進行研發和應用的重點。超精密工藝技術在國際上處于領先地位的國家有美、英、日等國。超精密加工是一個系統工程，即精密工程。影響超精密加工精度的因素很多，如被加工材料、刀具、機床、控制和監測系統及加工環境等因素，這些因素的綜合參數性能決定了超精密加工的精度。要達到理想效果，就必須按系統工程的方法來處理各個因素。因此，超精密加工的發展趨勢也是這些因素越來越達到理想、極限的尺度，以達到更高的加工精度，更好的加工質量。超精密加工將向以下幾個方向發展：高質量、高精度、高效率；對工件材料的要求越來越嚴格；大型化、微型化；工藝整合化，發展模塊化超精密加工機床；在線檢測，實現加工計量一體化；智能化、自動化、柔性化；技術集成化程度不斷提升；綠色化。

參考文獻：

[1] 王先奎.精密和超精密加工技術[M].機械工業出版社，2004

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【關鍵詞】 機遇 制造 特性

科技在不斷地進步，人們也在不斷提升對商品和生活品質的需求。商品既要品質上乘、外表美觀，還要便利、快捷等。這就要求機械制造工藝和精密加工技術要處在不斷的變化發展之中，否則就會跟不上時展的腳步。

1 全球化帶來的機遇和挑戰

現代社會的全球化使科技的交流變得越來越廣泛，經濟全球化帶來生產全球化、技術全球化，只要一個國家掌握了技術，很快就會有多個國家能使用該技術創造出來的產品。對于機械制造和精密加工技術來說，全球化既是一個機遇，也是一個挑戰。全球化的好處在于可以引進其他國家的制造技術、與其他國家進行技術交流和產品貿易，促使機械制造和精密加工工藝處在不斷地進步之中。之所以說全球化也是一個挑戰，就是因為世界技術和產品的頻繁交流，制造出來的產品很快就會被另一個新產品所取代，一項新技術的發明也是一樣。在這種競爭激烈的環境之下，要想在世界舞臺上立于不敗之地，就要積極與他國交流，借鑒優秀的技術和管理辦法、認真研發新的技術，從而提升競爭力。

2 現代機械制造技術的特性

現代機械制造技術的主要特性有三個：效率高、精確度高、靈活性高。高效率的制造技術提升了現代工藝的作業速度，增加了經濟效益。精確度高使我國在航空航天、核能技術等領域取得巨大的突破和發展，達到多領域的技術發展和完善。而靈活性高則能促使使用性能的增加，為生活帶來更多的便利。

在現代機械制造技術中，焊接技術幾乎是最核心的技術，電焊技術有五種主要的類型，分別是氣體保護焊、埋弧焊、螺柱焊、電阻焊、攪拌摩擦焊技術。下面以氣體保護焊和電阻焊為例進行解釋說明。

2.1 高效率的氣體保護焊

氣體保護焊是一種用氣體來封閉電弧和焊接區以形成保護作用的焊接方式，它的優點是焊接速度很快、生產率高，焊接結束后也不會有需要清理的殘留物。而氣體保護焊接方式中使用較為普遍的是二氧化碳保護焊，一是因為它的成本很低廉，經濟效益很高。二是因為它的操作簡便，幾乎不限材料，所以才成為最廣泛使用的一種技術。氣體保護焊的工作效率高，而且應用較廣，是一種很好的焊接方式，但由于在氣體保護環境下的高度集中，溫度很高，所以工作人員在使用的過程中要注意自身的安全。

2.2 靈活度高的電阻焊

電阻焊是一種比較常見的焊接方式，通過電流加熱使金屬熔化，而達到金屬與金屬之間融合的一種連接方法。這種焊接方式的操作也很簡便，技術要求不高，而且需要的時間短，不會造成噪音污染、靈活性強且可以實現自動化。電阻焊的缺點是沒有有效的檢測方法，功率較大、成本也相對變高。但隨著科技的逐步發展，信息技術逐漸融入電阻焊的使用中，電阻焊也有了較為先進的監控方法，相信在不久的將來能夠克服現有的缺失，成為更完善、更便利的技術。

3 精密加工工藝的特性

3.1 精密加工的特點

精密加工分為冷分工和熱分工，是利用材料的物理和化學變化進行處理的一種加工技術，應用領域十分廣泛。現在還產生了一種超精密加工工藝，主要是應用于航空航天等需要高精度的領域之中。精密加工工藝最大的特點就是細致，如熱加工中的火焰切割，雖然這是一種最原始的切割方式，但卻是一種很實用的方法，成本較低而且能夠精確地切割很厚的金屬。除了在人眼能看到的地方進行加工，在人眼無法識別的微觀世界里，精密加工也仍然存在。

3.2 精密加工的分類

（1）精密切割。精密切割技術能夠協助機械制造工程的進行，有效地在不破壞零件的基礎上，利用材料的物理和化學性質來獲取精度高的部件。火焰切割是比較原始的切割方法，但由于火焰切割的技術要求低、成本較低，能精確地切割厚度大的金屬，所以火焰切割仍然是一種很常用的切割方式。除了火焰切割，還有激光切割技術和原子切割技術，從看得見的加工逐漸擴展到看不見的微觀切割技術。

（2）精密研磨。精密研磨主要應用于汽車工藝等領域，能夠加工出防水防滑的機械部件，保持或維持原有的粗糙程度。目前已經有多種研磨方式，如磁力研磨技術，利用磁極和磁場來進行研磨，這種研磨方法可以有效地進行全方位的研磨，減少凹凸面的形成。

（3）模具加工。模具加工技術最核心的要素就是加工的精度，因此要求的加工技術很高，市場需求量大，而模具的生產供應量往往很小，因此模具加工技術要不斷地進行改善和提高。就以仿形加工為例，仿形加工是以實物為模板，沒有數據和圖紙，要求技術人員高精度的模仿。面對需求量大的市場環境，新時期的加工工藝應結合信息技術進行改造，提高自動化的應用頻率，增加工作的效率。

（4）精細加工。精細加工是加工細小零件的一種工藝，經常應用于大規模電路、半導體等各個高科技領域之中，能夠把零件縮小、減輕原來的重量，把零件細微化，也能在人眼無法識別的細微的原子、電子中進行加工和操作。由于精細加工的應用廣泛，未來還會有更多的技術要求和需要完善的地方，所以我們還是要不斷地鉆研和提高，深入把握微觀加工工藝。

總之，在世界全球化的背景之下，只要抓緊機遇、克服困難，把信息技術與機械制造和加工工藝緊密結合，科技的發展必定會朝著一個光明的方向而去，未來我們的生活也會因為技術的不斷完善而變得更加欣欣向榮。

參考文獻：

[1]王云鴿，彭志君.精密與超精密加工技術發展現狀分析[J].產業與科技論壇，2011.

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關健詞：高溫合金零件；涂層加工；斜面空間壁厚檢測；車削加工

中圖分類號：TU758.16 文獻標識碼：A

1 零件結構及加工概述

1.1 零件結構

高精密軸承封嚴圈的材質為高溫合金Inco718（對應國內高鉻4169），最大外徑尺寸φ380mm，高129.4mm，型面壁厚1.524mm，零件的斜面都是有空間的斜面點構成。零件基準端面均布有17處槽及28個孔，小端端面有12個孔，零件大端由的薄壁封嚴槽構成。

1.2 工藝難點

該零件從設計圖紙進行工藝分析，從機械加工、涂層加工和空間斜面點檢測三個方面對加工難點進行論述。

1.2.1 機械加工難點

基準B直徑尺寸：φ287.899±0.038，且在基準B上銑加工17個槽，小端配合基準φ128.524±0.025，且對于基準A、B的跳動在0.05mm之內；高精密封嚴槽：槽外直徑φ377.596±0.025，槽寬1.651±0.025、槽深4.45±0.127、槽內對基準A、B的跳動要求為0.05mm并且槽底為理論R轉接。

1.2.2 涂層的加工難點

零件涂層尺寸：φ79.197±0.025（中間為涂層，兩端為零件基體），且涂層全跳動對于基準A、B為0.05mm。

1.2.3 空間斜面點檢測的難點

高精密軸承封嚴圈的斜面均不是等厚，在斜面有4處連接部位的壁厚2側均增厚3°-5°，而這3°-5°斜度的壁厚在加工個過程中可以通過程序來控制，但怎樣來檢測這3°-5°斜度的壁厚。

2 加工工藝研究

零件車加工的工藝路線：由于考慮到零件深腔的深度為53.5mm且零件的壁厚只有1.524mm ，如果一道工序直接將深腔車加工完成，那零件的變形將可能直接導致零件的報廢，故零件車加工工藝路線分為：粗車-半精車-精車路線來完成零件的加工，粗車給半精車留1.2-2mm的余量，半精車給精車留0.7-1mm的余量。

2.1 車加工的研制

半精車工序需將零件深腔（53.5mm）加工完成，形成深腔兩個側面的夾角只有52°。造成加工零件深腔過程中只能使用球刀刀片進行加工，且刀柄為直柄，但球刀切削零件易在深腔底R部位產生刀具振紋，為避免振紋的產生，采用循環程序加工零件，循環程序可在加工過程中保證零件的切削量一致（每刀的上刀量0.5mmMax），這樣就可以避免刀具切削量不一致造成刀具的讓刀，并減少振紋的產生。通過加工參數合理選擇，減少球刀在深腔轉接R處的受力：通過零件切削線速度恒定來解決振紋問題，零件越接近R部位，零件的線速度越低，轉速越慢。

精車工序：零件直徑基準B（φ287.899±0.038）、平面基準A，必須先精車完成，再加工端面、小端直徑、內孔、深腔等尺寸，才能保證以上部位對于基準A、B 的技術條件，但基準A、B在后工序還需銑開17個槽，銑槽造成基準A、B變形，而變形量易造成以上尺寸對于基準A、B的技術條件超差。如果先精車其它尺寸再加工基準，通過其它尺寸反保證基準A、B，工序其它直徑尺寸經過尺寸鏈的換算公差由原來的0.254mm變為0.0125mm，在工序中這樣的直徑就很難保證。只有通過減小銑加工過程中基準A、B的變形來解決其它部位對于基準A、B 的技術條件的問題。

零件在基準A、B上銑開17個槽，且每個槽銑加工深度為5.38mm，首先，槽的深度5.38mm采用分層方法加工；其次，通過現場的試加工：走刀方式由外向內的走刀方式造成基準B 的變化量為0-0.02mm，而由內向外的走刀方式造成基準B的變化為：0-0.05mm，以銑加工的走刀方式來控制基準銑加工后的變化量，并在工藝中通過轉換零件基準，將基準B轉換到外圓基準H，這樣就可以在機床上直接檢測零件小端的跳動。且在工藝文件中規定，在加工小端配合基準前，必須重新找正基準H。

2.2 銑加工的研制

零件復雜型面的銑加工，該部位加工必須采用5軸聯動銑加工的方式進行，零件斜面為加強的強度，在斜面底部連接部位，壁厚兩側均增厚3°的壁厚，而這型面3°的偏差，造成銑加工3°型面的過程中易造成刀具與其它斜面過切，為保證零件車加工與銑加工的銜接，且不造成銑加工產生的過切，在銑加工斜面部位，需反復的進行調試零件銑加工驅動曲面的百分比，來保證零件銑加工與車加工完全的銜接。

2.3 高精密封嚴槽的加工

該零件最難的瓶頸是封嚴槽的加工，其設計要求：槽外直徑φ377.596±0.025，槽寬1.651±0.025、槽深4.45±0.127、槽內對基準A、B的跳動要求為0.05mm并且槽底為理論R轉接。由于零件封嚴槽的設計要求極為嚴格，要想保證零件的設計要求，應從以下幾個方面保證：

工裝夾具：夾具的技術條件極大影響了零件的加工精度，夾具定位面的平面度在0.01mm、夾具定位圓基準的圓度0.01mm、夾具輔助基準的平面度在0.01mm以內，將零件壓緊部位由基準A更改為零件平面，這樣能大大消除槽深淺的變形，使槽寬變化量在0.015mm以內（局部變形）。

刀具的選擇：加工封嚴槽必須先使用切槽刀粗開槽，再使用R型刀具精車槽，粗開槽使用1.5mm切槽刀進行加工，既可避免將槽車偏又可以避免刀具加工后槽的局部變形造成直徑φ377.596±0.025超差，并將精車槽刀具作以更改：使用寬1.62mm的篦齒刀精加工。通過此次的加工驗證，槽雖然還存在一定變型，但封嚴槽的變化量在公差的合格范圍內。

3 零件涂層的加工

零件涂層的加工：涂層尺寸要求φ79.197±0.025，涂層跳動對于基準A、B：0.05mm，由于涂層前后兩端加工后必須漏出金屬基體，刀具的選擇對零件質量有極大的影響。由于加工零件的內孔φ79.197±0.025，要避免刀具與零件干涉刀具的后角必須大于30°，在試驗刀具加工的過程中，采用鋒利的偏刀對涂層部位進行加工，在涂層與金屬連接的部位產生局部涂層脫漏，由于偏刀太過鋒利，造成涂層與金屬連接部位膠體脫漏，經過現場的試驗最終選定刀具為：R0.Ol-22AC01F060 1020來加工零件涂層。零件試驗件的加工方式是采用直接進刀的加工方式，但由于涂層部位尺寸要求φ79.197±0.025公差嚴，基體與涂層不能同時保證在合格范圍內，需采用前后兩種的走道方式，先將零件基體部位的尺寸加工合格，再加工涂層部位，采用此方式加工零件既可保證零件加工尺寸要求，又可避免涂層與金屬連接部位的膠體脫落。

4 斜面空間壁厚的檢測

高精密軸承封嚴圈的斜面均不是等厚，在斜面有4處連接部位的壁厚2側均增厚3°-5°，而這3°-5°斜度的壁厚在加工過程中可以通過程序來控制，但怎樣來檢測這3°-5°斜度的壁厚。首先，在軸向與徑向上找到斜面外側需檢測的一點；其次，再通過這一點引出與零件正常壁厚成90°方向上的一條線，再通過這條線與另外一側所求型面形成直線焦點的距離。在實際的檢測過程中，上述的檢測不能夠通過三坐標測量機直接實現，必須通過三坐標測量機掃描零件兩個型面，再將型面導入電腦中，通過UG模型擬合來檢測零件斜面的壁厚。

參考文獻

[1]西門子編程教程.

[2]金屬切削手冊.技術中心金屬研究室.

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【關鍵詞】超精密；機械加工技術；發展

隨著科技的發展，各個行業對機械加工技術的精密度的要求也越來越高，就如今天的集成電路的發展所要求的在1mm2的平面上集成的元件就達到幾十萬個之多，它所要求的線條寬度和位置誤差更是非常之小的，微末的距離誤差都有可能造成出產產品的失敗，所以以往的機床加工的精密度就不能滿足如此高水平的加工要求。所以，超精密機械加工技術的出現與發展也是順應如今的工業行業對機械加工業技術進行升級的要求。

1超精密機械加工技術的原理

因為超精密機械的制作材料是很小的，所以它所要求的加工技術是非常復雜的，加工的步驟也非常繁多，其加工的形狀精度要達到數百微米甚至要達到數百納米的精確程度，其表面粗糙度的標準也在數百納米的范圍內，可見在加工過程中的艱難程度，不僅如此，機械加工的過程中還需要用到切削、磨削等制作工藝，也就加重了加工的過程的任務難度。因為一旦在加工過程中出現問題，機械的精密度出現誤差，即使誤差范圍很小，當機械真正的應用到實際生產當中，生產出的產品就不能達到要求，到時造成的損失就是難以估計的。

1.1超精密機械加工的切削技術

在超精密機械加工技術中，為了保證加工的機械的精密度和機械的質量，最重要的制作環節就是切削加工的環節，所以，在切削的過程中就需要技術人員投入全部的精力及耐心。為了減少切削加工過程中產生的誤差，不僅要控制好切削環境的溫度、切削的鋒刃度還要控制好切削的形態，經過數年來國際上的很多科學家的不斷地實驗終于確定了切削加工中所需達到的各種因素的數據，這有效的提高了切削加工技術的水平。

1.2超精密機械加工的磨削技術

在超精密機械加工中的磨削技術就是產品加工中的磨光和拋光的環節，可是由于加工材料的性質問題，很多材料都很脆弱，在磨削加工環節容易出現材料斷裂的問題，這就造成了很大的浪費。所以在磨削環節加工技術中就要提升加工機床的剛度及機床在高速運轉過程中的精度還要保證磨削具有鋒利的刃，以有效確保加工產品的質量，提高產品的生產效率。1.3超精密機械加工的研磨技術伴隨在產品磨削加工中還需要對產品進行研磨加工，可是因為產品所具有的形狀問題而造成產品研磨的失敗率高的問題，而產品研磨失敗就意味著需要重復產品磨削的加工過程，從而導致產品完工時間延長，產品的生產效率也會下降。所以在產品研磨階段必須針對產品的停留時間及產品的給進速度盡可能做出準確的估算，以提高產品在這一階段的成功率。

2超精密機械加工技術所具有的特點

2.1超精密化的特點

與傳統的精密機械加工技術進行相比，超緊密機械加工技術的最大特點就是對加工的對象在尺寸、外形上超精密化的要求。

2.2高智能化的特點

與傳統的精密機械加工技術中工人僅憑自己的經驗、手感等操作的方式進行相比，超緊密機械加工技術的以具備更高水平的高智能化的自動加工設備，其有效的提高了機械加工的穩定性，從而也確保了機械加工的高效率。

2.3信息化的特點

由上所知的超精密機械加工所具備的超精密化和高智能化的特點需要在加工過程中進行大量的信息輸入、信息控制、信息反饋，在這一過程就必須結合信息處理技術，以有效保證加工過程的高效性。

3超精密機械加工技術在未來的發展

隨著科技水平的不斷發展，機械加工技術也必將不斷地進行技術升級才能滿足科技的需求。就目前來說，各國在航空航天領域、納米技術領域及信息技術領域等高端工業的發展都需要超精密機械加工技術的支持才能真正的取得進一步發展。就從產品的加工的精密度來說，工業行業的升級換代所需要的機械精密度也越來越高，其加工的技術水平要求逐漸從微米水平獻亞微米水平發展，而近年來隨著納米技術的發展，納米技術所應用到的領域也越來來廣，如醫學、人工智能等，更是對機械加工的精密度的要求達到了納米水平的級別。由此，我們也可以大膽預測在將來超精密機械加工技術將進一步發展到原子水平的級別。而對于超精密機械加工技術在其所具備的超精密、高智能、信息處理技術的特點方面也將更加的精進，整個超精密機械加工體系也日臻完善并最終形成完整的工業體系，整體的機械加工行業的工業水平也明顯提高，且能夠應用的技術領域也更加的寬泛，成為工業進一步發展的強勁動力。

4結語

綜上所述，我們可以發現超精密機械加工技術具有很好的發展前景，且其對各個高端工業領域的技術支持也是一大發展助力，所以它也具有很高的經濟價值。從超精密機械加工技術在未來的發展來看其能夠應用到的技術領域也更加寬廣，所以對超精密機械加工技術的研究仍有待科學家們的進一步探究。

參考文獻

[1]樊少華.探索超精密機械加工的未來發展趨勢[J].現代制造技術與裝備，2015（6）：101，103.

[2]孫璐瑩.超精密機械加工的前景分析[J].通訊世界，2015（8）：233.

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關鍵詞 加工廠房；分層空調；工況計算；負荷計算

中圖分類號 TU834.3 文獻標識碼 A 文章編號 1673-9671-(2012)021-0157-01

隨著我國空調技術的飛速發展，其應用日趨廣泛，分層空調技術的應用已經從最初的公共建筑發展到工業建筑領域。對于高大廠房僅僅在下部區域進行空調，而對于上部較大的空間不設置空調，而是利用合理的氣流組織，僅僅采用一般的通風排熱，這樣的空調方式稱為“分層空調”。實踐證明，高大空間建筑應用分層空調技術具有顯著的經濟效益。

隨著機械工業的發展，產品精度不斷提高，一些具有精密工藝的產品生產必須在室內的溫度、濕度、清潔度等都得到滿足的前提下才能完成。由于常規的空調氣流組織設計以簡單的送風射流運動規律為依據，忽略了風口的位置、尺寸、熱源的位置、性質等因素的影響，因此在設計階段無法預知室內空氣溫度的分布。因此，針對精密加工廠房負荷特性進行研究，分析精密加工廠房空調能耗特性，推廣分層空調技術在精密加工廠房中的應用就顯得極其重要。

1 精密加工廠房負荷特性分析

1.1 精密加工廠房分層空調負荷計算

1）空調設計基礎資料。經過綜合分析，空調設計基礎資料應包括精密加工廠房的長、寬、高，窗戶個數及尺寸，室內熱源，室外氣象資料（大氣壓力、空調室外設計溫度、空調室外平均溫度等），室內空氣計算參數（空調區設計溫度、空調區設計相對濕度、空調區風速等），圍護結構換熱系數（外墻內表面換熱系數、屋頂內表面換熱系數、地板上表面換熱系數等）。

2）廠房分層空調負荷計算。利用分層空調夏季冷負荷計算方法，計算廠房分層空調負荷的步驟為：①計算非空調區的室內溫度；②確定分層高度；③計算冷負荷（空調區護結構傳熱形成和內部散熱形成）；④計算內部散熱量和非空調區護結構傳熱量；⑤計算非空調區和空調區各個內表面的溫度；⑥確定非空調區各個面對空調區地板的形態系數；⑦計算輻射熱轉移量；⑧確定空調區冷負荷。

1.2 精密加工廠房空調負荷和能耗特性研究

由于我國地域遼闊，不去氣象條件，不同地區、不同建筑采取相同的節能改造措施，得到的節能改造效果會千差萬別，通過對精密加工廠房空調負荷和能耗特性研究，我們可以深入了解夏季分層空調負荷組成，全年動態負荷變化對空調能耗的影響等。

1）夏季分層空調負荷分析。夏季分層空調冷負荷主要由空調區設備得熱、空調區護結構得熱、對熱傳熱和輻射傳熱組成。通過分析可知，采用分層空調比全室空調可以節約能源，非空調區和空調區的輻射熱轉移負荷較大，在滿足采光條件下，減少外窗面積能減少房間負荷，室內設備發熱形成的冷負荷比重最大，并且隨著設備數量的增加而增加。

2）全年動態負荷分析。由于周圍環境溫度的變化，一年四季中同一廠房具有不同的冷負荷、熱負荷，因此，在進行空調設計時就要采取動態的方式分析全年負荷變動情況，選取全年最大冷負荷作為空調設計負荷，然后選擇空調主機。

2 夏季工況計算分析

2.1 夏季分層空調基本工況模擬分析

為了簡化分析，假設傳熱主要是流體內部傳熱，不考慮墻體內部的耦合傳熱、各墻體內壁面之間的相互輻射，在入口處，送風射流參數均勻。

通過對空調室內氣流模擬計算分析，得到室內氣流分布情況，了解工作區域的速度、溫度的分布，從而判斷氣流分布是否滿足精密加工廠房的生產需要。本文根據溫度分布和風口斷面氣流流態分布情況，將全部空間區域分為頂部熱滯留區、上部回流區、射流區和下部回流區四個部分。

2.2 夏季工況室內環境影響因素分析

1）設備發熱量。在圍護結構做好保溫的情況下，空調區冷負荷的主要組成是室內設備散熱。例如在機械加工中，設備的散熱主要有電動機散熱、切割散熱、電子控制儀器散熱等。由于設備之間、設備與周圍環境之間存在著熱交換的過程，為了簡化設備發熱對室內氣流組織的影響，將一部分熱源賦予設備，另一部分賦予地面。當室內熱源散熱時，熱源附近的溫度升高，引起熱源周圍空氣擾動，工作區的溫度場由送風射流和熱氣流擾動兩部分組成，但是熱源對氣流的影響具有一定的范圍。

2）設備尺寸。在精密加工廠房中，采用空調的主要目的就是滿足產品工藝生產的需要，保證設備的正常運轉。當空氣在流動時遇到設備時氣流的流向就要發生變化。因此，為了滿足生產的要求，就要求精密加工廠房中的設備始終處于一定的回流區域中。實驗表明，設備的阻擋是造成氣流溫度、速度變化的主要因素。因此，在進行分層高度氣流組織計算時，要使設備處于射流下邊界1米以下的區域中，這樣就能滿足設計工況的要求。

3）送風速度。送風速度是實現精密加工廠房中分層空調的重要參數，送風速度過大或過小都不利于實現良好的分層空調。送風速度太大，送風射流的動量增加，不僅產生較大的噪聲，而且在中部區域引發強烈的氣流碰撞，增強氣流擾動。如果送風速度太小，射流射程減小，無法形成隔斷氣流，則無法實現非空調區域的送風效果。

4）風口間距。對于精密加工廠房而言，要求在工作區上部平行送出多股射流。由于風口的間距影響著多股非等溫射流的形成，而多股非等溫射流直接影響分層空調的效果。分析結果表明，當減小噴口間距時，多股射流在出口不遠處匯合，射流相互摻混，覆蓋面較廣，從而形成較好的隔斷氣流，在工作區域能形成良好的速度、溫度分布。當增大噴口間距時，射流混合點靠后，不能形成良好的隔斷氣流，從而工作區域的速度、溫度均勻性指標下降。但是風口間距的確定也要綜合考慮，由于間距太小就要增加風口數目，從而增加投資成本，同時風口間距過小時，會加劇送風射流速度的衰減，無法在中間區域形成搭接時，反而會影響分層空調的使用效果。

5）送風溫差。實現空調的直接方式就是溫差送風，在冷量不變的情況下，送風溫差決定了室內的換氣次數，在一定的范圍內，換氣次數越多，室內空氣涌動增強，工作區對流換熱充分，工作區域的空氣越新鮮，空調效果越好。但是，過多的換次次數會造成能量的浪費。當室內溫度精度有一定要求時，減少送風溫差有利于室內溫度的精確控制。送風溫差的選擇也要綜合考慮技術、投資成本、控制精度等各個方面。

3 結束語

本文針對精密加工廠房工藝要求，對精密加工廠房負荷特性進行了分析，然后，針對夏季工況，分別討論了設備發熱量、設備尺寸、送風速度、風口間距、送風溫差各因素對室內的環境影響，并根據分析結果對氣流組織設計和廠房布置提出了一些建議。研究結果表明，在夏季采用分層空調技術，與全室空調相比，精密加工廠房中可以得到較好的節能效益。

參考文獻

[1]黃翔.國內外蒸發冷卻空調技術研究進展(3)[J].暖通空調,2007,04.

[2]李宜.某光盤生產車間凈化空調設計[J].重慶建筑,2003,04.

篇6

【關鍵詞】普通拉床；雙斜榫齒槽；夾具；差動分度

榫齒槽加工一般采用成熟的拉削成型工藝，該工藝特點為：采用高速拉削設備，在一次　走刀中可完成榫齒槽的粗精加工，型面輪廓由拉刀制造精度保證，有非常高的生產效率與加　工精度。而某發動機高壓壓氣機1級風扇轉子鼓筒具有外錐直徑小（最大外徑僅為156mm），長徑比大等特點，因此，圓錐面上均布的多個雙斜榫齒槽的拉削已超過現有高速臥拉設備加工的直徑范圍，此設備不宜選用。經調研論證，決定利用7A520普通臥式拉床加工榫齒槽進行科研攻關。普通拉床自身不具有分度、二次起度及拉刀引導功能，利用該設備曾加工過較大直徑零件的單斜度榫齒槽，而對于小直徑零件上的大角度雙斜榫齒槽的高精度拉削尚屬首次，巨大的拉削力極容易使零件在加工過程中因振動產生位移，使夾具發生變形。因此，需要設計分度、二次起度、拉刀引導三位一體的夾具，并保證夾具在緊湊的空間有足夠的定位精度和剛性，以滿足工序要求。此類工裝涉及面廣，結構復雜，應充分考慮機床、刀具、工件、操作等諸多制約因素，精心設計，以保證加工的順利進行。

1.　零件結構特點及加工難度

1級風扇轉子鼓筒是某發動機的關鍵結構件，其形狀復雜，材料為鈦合金（TC11），在　直徑為156mm的圓錐面上均布有22個精密的榫齒槽，榫齒槽中心線平面與軸線夾角為37.45°，槽底與圓柱母線夾角為78.65°，為典型的雙斜榫齒槽結構。此22個榫齒槽的加　工為最關鍵工序，在普通拉床上加工此類零件在公司尚屬首次，這對夾具的設計提出了很高　的要求。

2.　夾具設計

2.1夾具設計難點分析。

2.1.1普通拉床沒有周向分度機構，必須由夾具實現分度。該零件要求22等分，而拉削工藝為通過式加工，必須在小于槽底徑（R62.209mm）的范圍內實現22等份的分度，并且要有足夠的分度精度；用一般的分度方式設置分度孔十分困難。

2.1.2普通拉床的床頭與床身均無轉度裝置，而該工序要求工件在三維方向的兩次轉度，只能將其轉換到夾具定位面上實現，以保證榫齒槽在拉床運動方向上為正確的加工位置。

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關鍵詞 新時期；機械精密度；誤差；加工工藝

中圖分類號TH161 文獻標識碼 A 文章編號 1674-6708（2014）123-0163-02

1淺談新時期機械精密度加工技術的特點

包括技術的完整性和更加的全球化兩個方面，一方面，就技術的完整性來說，我們從整個的制造過程來進行分析，會發現，新時期的機械精密度加工工藝是需要多種不同高科技手段的協調為基礎的，同時，該加工技術還是一個更加系統化的過程。另一方面，就更加的全球化來說，隨著技術的不斷完善和發展，如今全球化的趨勢日益嚴重，新時期的機械加工工藝也免不了受到一定的影響。為此，一個國家只有在自身實力和素質不斷增長的前提下，才能確保在世界競爭中的領先地位不動搖。

2淺談新時期機械精密度加工技術

主要包含了四個領域的內容，一是精密切削技術。以往我們普遍使用的是直接切削技術，該技術并不能生產出來具備較高技術和精度的產品。為此，新時期我們通過精密控制技術、空氣靜壓軸承、微驅動與微進給等技術的使用，來取得車床強度增加、變形減小和吸震功能增強的效果。二是模具成型技術。現如今，磨具加工成型環節已經涉及到了越來越多的領域。而磨具配件的基礎是磨具，所以，磨具精度的保證是極為關鍵的。新時期，我們主要是運用電解加工技術制造的模具來確保其精密度的實現。三是超精細研磨技術。由于我們對于板面的精度要求極為嚴格（1mm～2mm的范圍以內），但是傳統的研磨技術并不能很好的滿足這一要求，為此，急需我們去尋找一種更為精細的研磨新技術。四是，納米技術。新時期，伴隨著納米技術的進步和完善，已經能夠實現在硅片上布線達到納米級別的目的。

3影響新時期機械精密度加工的原因分析

在機械加工過程中，很多因素都與其精密度息息相關。其中，主要的誤差因素包括了機床的幾何誤差、工藝系統的受力變形和受熱變形幾個方面，下面我們通過對這些造成誤差的因素的分析和介紹，將對工件加工精密度的提高提供強有力的

保障。

3.1加工原理誤差

這主要包含了兩方面的內容，一方面是采用近似的加工運動造成的誤差。通過理論研究得到的結果是，我們只有在工件或刀具的運動之間建立完全準確的運動聯系，才能進一步的完成所要求的工件表面。然而，如果我們完全依照理論原理來進行加工設計的話，就會使一些機床或者夾具變得復雜，這將嚴重阻礙加工精度的增強，更甚者是根本不能進行了。另一方面是采用近似的刀具輪廓造成的誤差。在機械加工過程中，一些地方（復雜的曲面）在使用成型刀面來完成時，我們往往會因為其不能很容易的使刀具刃口與我們想要的曲線相匹配，就直接舍棄這些復雜的曲線，而選擇生產成為與之相似的圓弧或者直線來替代，這樣做將在很大程度上增加加工原理的誤差。

3.2機床幾何誤差及磨損對加工精密度的影響

就加工中的刀具來說，它們主要是依靠機床來實現其運動目的的（與工件之間的相互運動）。為此，機床的精密度高低直接關系著工件的加工精密度。而能夠對機床精密度造成威脅的因素主要包括有，軸回轉誤差（威脅的是被加工工件的形狀和位置精度）、導軌誤差（由于導軌在機床中具備著確定機床主要部件相對位置和運動的基準，所以它所引起的一些誤差都會對形狀精度造成威脅）和傳動鏈誤差（是由于傳動元件在作用過程中發生的一些磨損現象而對傳動鏈的傳動過程造成的一些威脅，它主要影響的是表面加工精密度）。

3.3刀具、夾具的制造誤差及磨損

不同種類的刀具的誤差，在對加工精密度造成威脅時也是有所差異的。一是一般的刀具只會間接的威脅加工的精度；二是定尺寸刀具的誤差僅僅只會讓其加工的零件的尺寸并不能達到一定的精密度；三是成形刀具所具有的誤差會在一定程度上影響到加工面的形狀誤差。而就刀具的磨損來說，由于其會對刀具與加工表面的相對位置產生影響，所以，也就相應的會造成被加工零件出現尺寸上的誤差。夾具的作用是為了使工件處于更為準確的位置之上，為此，一旦夾具存在制造誤差，就會對工件的位置精密度造成一定威脅。

3.4工藝系統受力變形引起的誤差

由于工藝系統是具備著一定的彈性的，而在其加工的過程中，一些力的作用都會使系統產生相應變形，這就破壞了工件在制造過程中的正確位置，這就是加工誤差的形成過程。該誤差主要可以分為兩種情況，一是，切削過程中受力點位置變化引起的加工誤差。另一種情況是，切削力大小變化引起的加工誤差――誤差復映。

3.5工藝系統受熱變形引起的誤差

在機械加工實施過程中，不同熱源的作用會使得工藝系統發生一定的熱變形。另外，由于工藝系統的熱源分布是不一樣的，而且工藝系統的整體組成材料和結構也是千差萬別的，這就使得工藝系統并不是所有的熱變形都是一致的，也就會破壞刀具與工件的位置和運動，產生加工誤差。其中，在總加工誤差中占據著關鍵地位的加工誤差就要數熱變形所引起的了，在40%到70%的范圍內。具體的來說，熱變形對加工精密度的影響包括，機床熱變形、刀具熱變形、工件熱變形（分為工件均勻受熱和不均勻受熱兩個方面）對加工精度的影響。

4結論

總而言之，新時期的機械加工技術需要精密度加工技術方面要求。并且，隨著社會的進步極其對于精密度要求的日益增加，使得我們不得不拋棄以往傳統的技術，不斷完善我國加工制造業向著世界領先行列邁進的腳步，提高我國在世界工業化發展過程中的地位，現代化的機械精密度加工技術是發展的重中之重。

參考文獻

[1]魏劍濤.淺議現代機械制造工藝和精密加工技術[J].中國機械，2014（6）.

[2]王慶.機械加工工藝淺析[J].城市建設理論研究，2012（2）.

[3]譚淑英.超精密切削微進給系統的研制[D].天津大學，2005.

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關鍵詞： 橢圓回轉面；數控加工；幾何反算；幾何模型

中圖分類號：O29文獻標識碼：A文章編號：1671—1580（2013）06—0150—03

制造橢圓回轉面的高精度模具，不同于復雜曲面和自由曲面的數控加工，因此不能照搬文獻[1—3]的方法。注意到橢圓回轉面具有對稱性，其上點均為橢圓點，可根據幾何反算這一瓶頸技術[4]給出數控加工中行距的計算模型和相關進給量公式。這一典型課題的探討對其他回轉面加工模型的研究也具有普遍的參考價值，而相對文獻[5]的方法，本模型所給出的三軸聯動數控加工方案精準度更高。

本文分四個方面：

1.對于橢圓回轉面精密模具研究了采用三軸聯動的加工方案；

2.說明了用端面銑刀加工時許用行距的計算模型與原理；

3.給出了三軸聯動的加工進給量的計算公式；

4.最后通過具體實例驗證，運算出結果，符合實際，說明本文的方案和模型是可行、可靠的。

一、橢圓回轉面精密模具的三軸聯動加工方案

首先，該加工方案可簡化為如圖1所示的形式，因為這個精密模具工件的外凸表面是橢圓回轉面，它在繞其對稱軸作勻速回轉運動時，就相當于加工橢圓線。

五、結論

本文提供的三軸聯動加工橢圓回轉面的方案、模型可行、可靠，它不僅為提高加工精確度提供依據，而且對于雙曲回轉面、拋物回轉面以及它們的離軸情況等問題都可以此為參考，選定加工方案。

[參考文獻]

[1] 唐余勇，王俊彥.橢圓回轉鏡面的數控加工模型[J].哈爾濱工業大學學報，2004（05）.

[2] 任秉銀，唐余勇.數控加工中的建模理論及其應用[M].哈爾濱：哈爾濱工業大學出版社，2000.

[3] 唐余勇，任秉銀.復雜曲面的區域分類與數控加工[J].河北科技大學學報，2002（02）.

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關鍵詞：現代機械;制造工藝;精密加工技術

引言

由于社會經濟的高速發展，機械制造行業對產品質量、生產效率、工作環境、去安全等方面的需求不斷提升，現代機械制造工藝及精密加工技術已經逐漸成為人們所關注的話題，從而，現代機械制造工藝及精密加工技術發展的相應問題，也成為相關部門需要面對的主要工作。可是，當前在對機械制造工藝及加工技術的研究中發現，傳統機械制造工藝具有生產效率較低、成本過高、加工質量無法穩定、勞動強度過大、安全按措施不充分等問題。所以，對機械制造業的發展局勢進行分析，把控和分析現代機械制造工藝及精密加工技術的相關方面，對優化和提升制造業技術有著非常大的作用。

1.現代機械制造工藝及精密加工技術特征

首先，關聯性。

通過兩者之間的關聯性可以發現，涉及到許多部分，例如制造工程、開發產品及調研、制造加工等等，對于這些方面的聯系非常密切，一定要保障所有環節的正確性，不然就會形成不同程度的不利影響。這就需要在其關聯性方面持續提升技術制造效益。

其次，系統性。

對于當前的社會而言，科技發展的速度非常迅猛，要加快生產技術的持續發展與進步，就要把具備相應先進性的技術有效運用在技術制造方面。而且將其使用在相應的產品設計、生產等方面[1]。因此可以看出，系統性非常明顯，應當不斷提升生產效率。

再次，全球化特征。

由于全球化趨勢的不斷提升，不但需要在經濟上順應全球化的特征，持續向前發展，并且在技術方面的競爭也會越發激烈。這就需要企業持續提升自己的生產技術，提升技術對生產的有利作用，從而在市場競爭中處于不敗之地。

2.現代機械制造工藝

2.1氣體保護焊焊接工藝

氣體保護焊接工藝通過電弧作為熱源，將氣體當成被焊接物體的保護介質。在焊接的過程里，電弧四周構成了氣體保護層，把熔池以及電弧同空氣相隔絕，合理預防有害氣體影響焊接。并且，保護氣體可以讓電弧更加穩定，燃燒的更加充分。通常狀況下，二氧化碳是最普通的保護氣，它的化學性質十分穩定，而且較易獲取，價格較低，在機械制造業中的使用率較高。

2.2電阻焊接工藝

電阻焊是將需要焊接的物體壓在正負電極之間，經過通電經由電流透過接觸面時，經過電阻熱效應進行加熱融化，讓它同金屬有效凝固。電阻焊的優勢較多，焊接質量也高，機械化程度較高，容易實現自動化控制、生產率較高，污染較低，噪音較低，在機械行業的使用率逐漸提升[2]。可是由于成本較高，并且后期維護難度較高，配套無損檢測技術還需發展。

2.3埋弧焊焊接工藝

埋弧焊工藝是以焊劑層下燃燒電弧形成的焊接工藝。自動埋弧焊相對省力，車體送進焊絲，自動將電弧轉移，半自動埋弧焊要通過手動方式來給進焊絲，移動電弧應當通過手工進行，通常以手工電弧焊為主，可是當前電渣壓力焊已經逐步被取代，由于其生產率較高，焊縫強度較好，并且焊接完美。可是電閘壓力焊的焊劑尤為關鍵。

2.4攪拌摩擦焊焊接工藝

此技術最初是在上世紀90年代初的TWI焊接研究所研制的，被稱為FSW。上世紀90年代末期對于鐵路交通建設、航空、車輛等范疇有著重要的影響。此工藝在焊接時只需要焊接攪拌頭，十分節省材料。

3.現代機械制造精密加工技術的策略

3.1零件分類和變型模式

機械產品零件大多是通過大規模進行生產的，因此要在零件資源特性方面有所保障，符合各類客戶、各類功能的需求，對于機械產品通常由標準件、通用件以及定制件三種構成。零件類型的不同，精密加工技術的模式也有所區分。需要指明的是，對于機械產品的精密加工技術方面，零件變形主模型一定要經由參數化變型得到機械產品定制需求的滿足。

3.2通過CAD系統作為快速精密加工技術產品信息工具

計算機輔助設計，在設計過程里通過計算機和圖形設備協助設計人員執行設計工作，通過它在平面、立面的繪制過程里，能夠較為簡便的透過繪圖命令完成。透過CAD繪制平面圖和立面圖，不僅能夠正確的體現設計者的意圖，還可以透過圖紙定義顏色生成三維模型，較大限度補充了設計和施工之間的不足。

3.3機械幾何數據模型

對于機械產品的精密加工技術來講，不僅要對產品原有的生產屬性采取數據化的方式進行管理，還要對所有數據之間的層次分布關系整理清晰[3]。因此，精密加工技術模型不但存在機械生產屬性的信息，還包含了零件圖形的信息。零件圖形信息能夠正確描繪機械零件的所有尺寸，這個系列的工作能夠在CAD技術中較好的表現出來。幾何數據是對機械形狀、空間位置乃至拓撲關系的描述來傳達基礎數據的。

3.4機械屬性數據模型

在繁瑣的環境下，屬性特征是描繪所有物體因素特征、狀態、分布關系最直接的數據。可是機械產品屬性和圖形信息關系非常密切。實體對象同圖層信息都具備單向的屬性數據。

4.結束語

總而言之，對于機械制造行業來講，它發展的速度在某種程度上源自于現代機械制造工藝的發展，和精密加工技術的提升。所以一定要強化對現代機械制造工藝及精密加工技術的研究分析，完成現代機械制造工藝的創新發展，加快精密加工技術的持續提升，給現代機械制造行業及精密加工技術提供良好的服務。

參考文獻：

[1]王美，宋廣彬，張學軍.對現代機械制造企業工藝技術工作的研究[J].新技術新工藝.2011.（02）：83-86.

[2]黃慶林，張偉，張瑞江.現代機械制造工藝與精密加工技術[J].科技創新與應用.2013.（17）：33.

篇10

【關鍵詞】機械制造；工藝；精密加工技術

現代機械制造工藝技術與精密加工技術是機械制造技術的核心，是機械制造技術的重要組成部分。隨著社會的不斷發展，傳統的機械制造工藝和加工技術已經無法適應現代機械制造的要求，為了提高我國機械制造技術，促進我國機械制造業的發展，必須要提高機械制造工藝和加工技術。

1.現代機械制造工藝及精密加工技術的特征

（1）關聯性。現代機械制造技術不僅運用于機械制造的全過程，而且還用于其他多個方面，如產品的設計、開發、調研以及銷售等。然而這些環節與機械技術有著緊密的聯系，如果其中一個環節出現問題，就會影響到機械技術的整體運用。

（2）系統性。從機械的制造過程看，現代機械制造技術具有綜合的系統性。現代機械制造技術不是單獨存在的，而是借助各種先進科學技術逐步發展起來的，如機械制造技術通常與計算機、傳感、信息、自動化等相結合，促進了機械制造業的發展。

2.現代機械制造工藝

現代機械制造工藝比較廣泛，如焊、銑、鉗等，由于焊接工藝在現代機械制造運中用比較普遍，因此本文主要對焊接工藝進行分析和研究。

2.1攪拌摩擦焊焊接工藝

攪拌摩擦焊焊接工藝的優點突出表現在焊接材料的消耗性小。該焊接工藝除了焊接攪拌頭之外，不需要任何如焊條、焊絲、焊劑以及保護氣體等消耗性材料。特別是針對鋁合金焊接，六七百米的焊縫只需一個焊接攪拌頭就可以完成，而且在焊接的過程中不會產生過高的溫度。

2.2氣體保護焊焊接工藝

氣體焊接工藝主要以電弧提供熱源而對物體進行焊接，其最突出的特點就是借助氣體保護被焊接物。氣體保護焊焊接工藝的工作原理為：在焊接的過程中，氣體會在電弧周圍形成一種保護層，阻隔空氣與電弧、熔池的聯系，以此避免有害氣體對電弧造成影響，從而使電弧充分燃燒，確保焊接工作的有效運行。然而由于二氧化碳的成本低，所以在制造業中多以之作為保護焊的氣體。

2.3電阻焊焊接工藝

電阻焊接工藝由于加熱時間短、效率高，噪音污染小以及焊接質量高等優點而被廣泛應用在航天、汽造、家電等機械制造業中。但是該焊接工藝也存在一些缺點，例如，設備成本高，缺乏對設備進行無損檢測的技術，而且維修的難度大等問題。電阻焊接工藝是一種壓力型焊接技術，其工作步驟為：首先將被焊接的物體緊壓在正負電極中間，然后利用電流在物體周圍形成一股電阻熱效應，從而對被焊接的物體進行加熱至其熔化，最終借助壓力使之與金屬合為一體。

2.4螺柱焊焊接工藝

螺柱焊接工藝的突出優點在于不會產生漏水漏氣的現象，其工作步驟為：首先將螺柱與零件表面相接觸，然后通過電弧燃燒直至熔化接觸面，再借助一定的壓力完成焊接工作。該焊接工藝包括拉弧式以及儲能式兩種焊接方式，二者的優點在于均為單面焊接且無需打孔與鉆洞。由于二者的焊深大小不同，被廣泛應用于不同領域，其中拉弧式焊接方式多應用在重工業中，而儲能式焊接方式則應用于薄板焊接。

2.5埋弧焊焊接工藝

埋弧焊焊接工藝就是借助穩定的電弧在焊劑層進行充分燃燒而實現焊接工作的一種焊接工藝。這一焊接工藝包括兩種方式，即自動與半自動。這兩種形式的區別在于，自動焊接只需利用小車送進電弧、焊絲，而半自動焊接則完全需要借助人工手動才能順利完成。考慮到消耗的勞動成本問題，目前市場上已經用電渣壓力焊取代了半自動的埋弧焊。值得注意的是，由于焊劑中的堿度會對焊接工藝的性能以及冶金的性能產生影響，因此在選用埋弧焊焊接工藝時，對焊劑的選擇要十分慎重。

3.精密加工技術

（1）模具成型技術。目前的各種工業產品如飛機、汽車、家電產器等的零部件有1/3是通過模具加工完成的。而模具加工的核心部分就是提高模具精度，并且模具的加工精度也反映了一個國家制造業的發展水平。在機械制造過程中，電解加工工藝能使模具的精度提高到微米級，能夠有效解決復雜腔型的加工問題。

（2）精密切割技術。精密切割技術就是通過切削技術以提高產品精度的一種方法。機械制造過程中，為了提高產品的精度就必須最大限度地減少工件、機床和刀具等因素對切割的影響。如對于機床的抗震性、小熱變形以及高剛度等特性的要求，就必須要采用先進的技術完成，如微驅動技術、空氣靜壓軸承以及精密控制技術等。

（3）精密研磨技術。機械制造中精密研磨技術經常用于對集成電路中小型元件的加工，如對硅片的加工要在1—2mm之間進行，然而傳統的研磨技術很難達到這一要求。所以對硅片的加工必須要采用原子級研磨、拋光技術。隨著科學技術的不斷發展，形成了各種精密的研磨技術，如流體型懸浮的非接觸研磨技術、彈性發射加工研磨技術，借助加工液實現化學反應的研磨技術等。通過這些先進的研磨、磨削以及拋光技術極大推動了研磨技術的發展。

4.結語

現代機械制造工藝以及精密加工技術對我國機械制造技術的提高產生重要影響，而且對我國機械制造業的發展也起到十分重要的作用。所以必須要對機械制造工藝和精密加工工藝進行創新，進而推動我國機械制造業向更高層次邁進。 [科]

【參考文獻】

[1]田小英.淺談現代機械制造工藝及精密加工技術[J].科技風，2011.