導(dǎo)語(yǔ)：如何才能寫好一篇銑床加工，這就需要搜集整理更多的資料和文獻(xiàn)，歡迎閱讀由公務(wù)員之家整理的十篇范文，供你借鑒。

篇1

關(guān)鍵詞：立式銑床銑工

1 概述

銑刀旋轉(zhuǎn)是銑削加工的主運(yùn)動(dòng)，工件或銑刀做進(jìn)給運(yùn)動(dòng)的切削加工方法。用旋轉(zhuǎn)的多刃刀具來(lái)進(jìn)行切削是銑削加工的主要特點(diǎn)，所以效率較高，加工范圍廣。銑削是加工平面的主要方法之一。在銑床上使用各種不同的銑刀可以加工平面(水平面、垂直面、斜面)、階臺(tái)、溝槽(直角溝槽和V形槽、T形槽、燕尾槽等特殊形狀的溝槽)、特形面和切斷材料等。同時(shí)，使用分度裝置可加工需周向等分的花鍵、牙嵌輪、螺旋槽、齒式離合器等。此外，在銑床上還可以進(jìn)行鉆孔、銑孔、鉸孔和鏜孔等工作。

2 加工步驟

加工零件如圖1所示：

加工步驟如下：

2.1 銑六面體

用平口鉗裝夾工件，立式銑床上用鑲齒端銑刀（直徑80mm）銑削六面體。量具：游標(biāo)卡尺、深度游標(biāo)卡尺、角尺、千分尺。選擇銑削用量（主軸轉(zhuǎn)速n=325r/min，進(jìn)給速度=60mm/min，切削深度=1.5mm），平口鉗固定鉗口與銑床主軸軸線垂直安裝。

①銑基準(zhǔn)面A（面1）銑質(zhì)量最差最不規(guī)則的大面作為基準(zhǔn)面，少銑以銑平為止。

②（銑面2）以面1為基準(zhǔn)靠向固定鉗口，在活動(dòng)鉗口與工件間置圓棒裝夾工件，少銑銑平為止。

③（銑面3）仍以面1為基準(zhǔn)裝夾工件，控制尺寸，保證平行度。

④（銑面4）面1靠向平行墊鐵，面3靠向固定鉗口裝夾工件，控制尺寸，保證平行度。

⑤平口鉗夾面1和面4用90°角尺校正工件面2與平口鉗鉗體導(dǎo)軌面垂直，少銑銑平為止。

⑥面1靠向固定鉗口，面5靠向平口鉗鉗體導(dǎo)軌面裝夾工件，控制尺寸，保證平行度。

⑦用挫刀打各棱邊毛刺。

2.2 銑斜面

用平口鉗裝夾工件，立式銑床上用鑲齒端銑刀（直徑80mm）銑削斜面，量具：游標(biāo)卡尺、萬(wàn)能角度尺，選擇銑削用量（主軸轉(zhuǎn)速n=32r/min，進(jìn)給速度=60mm/min，切削深度=1.5mm）。

①讀圖、確定基準(zhǔn)面。②加工步驟:平口鉗固定鉗口與銑床縱向工作臺(tái)平行安裝。③將工件轉(zhuǎn)動(dòng)45°用萬(wàn)能角度尺校正裝夾工件。

2.3 銑臺(tái)階

用平口鉗裝夾工件，選用立銑刀（選擇直柄20mm、18mm、16mm立銑刀），選擇銑削用量（主軸轉(zhuǎn)速N=250r/min，進(jìn)給速度=60mm/min），量具：游標(biāo)卡尺、深度游標(biāo)卡尺、千分尺。

①讀圖、確定基準(zhǔn)面。②加工步驟:校正固定鉗口與縱向工作臺(tái)平行。③銑雙臺(tái)階、單臺(tái)階面至尺寸。④測(cè)量，卸下工件。

2.4 銑直角通槽

用平口鉗裝夾工件，臥式銑床上用三面刃銑刀（選擇80mm×10mm×27mm的三面刃銑刀），選擇銑削用量（主軸轉(zhuǎn)速n=80r/min，進(jìn)給速度=23mm/min），量具：游標(biāo)卡尺、深度游標(biāo)卡尺。

①讀圖、確定基準(zhǔn)面。②加工步驟：校正固定鉗口與銑床主軸軸線平行。③銑寬度10±0.1mm，深度5mm。④測(cè)量，卸下工件。

2.5 銑∨形槽

用平口鉗裝夾工件，立式銑床上用立銑刀（選擇直柄20mm、18mm、16mm立銑刀），臥式銑床上用鋸片銑刀銑窄槽（選擇63mm×4mm×22mm的鋸片銑刀），量具：游標(biāo)卡尺、深度游標(biāo)卡尺。

①讀圖、確定基準(zhǔn)面。②銑窄槽，在臥式銑床上校正固定鉗口與銑床主軸軸線平行。銑削前先用試銑法對(duì)中心，以保證其對(duì)稱度要求。主軸轉(zhuǎn)速=112R/min。按深度尺寸16mm手動(dòng)進(jìn)給銑窄槽至要求。③銑∨形槽，在立式銑床上校正固定鉗口與縱向工作臺(tái)平行。以前面斜面為基準(zhǔn)校正銑削至圖。④測(cè)量，卸下工件。

2.6 銑T形槽

用平口鉗裝夾工件，立式銑床上用立銑刀或鍵槽（選擇直柄8mm立銑刀或鍵槽），臥式銑床上用三面刃銑刀銑直槽（選擇63mm×8mm×22mm的三面刃銑刀）和16mmT形槽銑刀，量具：游標(biāo)卡尺、深度游標(biāo)卡尺，千分尺。

①讀圖、確定基準(zhǔn)面。②加工步驟：安裝、校正平口鉗固定鉗口與縱向工作臺(tái)方向平行。③銑直槽，用立銑刀或鍵槽，保證寬度10±0.05mm，深度至圖。④銑底槽，用T形槽銑刀銑底槽至圖。

2.7 銑封閉式鍵槽及十字槽

用平口鉗裝夾工件，立式銑床上用鍵槽銑刀（選擇直柄6mm鍵槽銑刀），量具：游標(biāo)卡尺、深度游標(biāo)卡尺，塞規(guī)。

①讀圖、確定基準(zhǔn)面。②加工步驟：安裝、校正平口鉗固定鉗口與縱向工作臺(tái)方向平行。③銑封閉式鍵槽，用鍵槽銑刀，保證鍵寬度6H8、鍵長(zhǎng)30＋0.1mm、深度至圖。④測(cè)量，卸下工件。

2.8 孔加工

用平口鉗裝夾工件，立式銑床上用麻花鉆和鉸刀（選擇麻花鉆直徑5mm，5.8mm，鉸刀H7），量具：游標(biāo)卡尺、深度游標(biāo)卡尺，塞規(guī)，千分尺。

①讀圖、確定基準(zhǔn)面。②加工步驟：安裝、校正平口鉗固定鉗口與縱向工作臺(tái)方向平行。③鉆孔，裝夾時(shí)，應(yīng)使工件底面與鉗身導(dǎo)軌面離開(kāi)一定的距離，以防鉆孔時(shí)損傷導(dǎo)軌面。④按孔徑尺寸選好麻花鉆，用鉆夾頭和彈簧夾安裝于主軸錐孔中（先安裝5mm麻花鉆，再安裝5.8mm麻花鉆。調(diào)整主軸轉(zhuǎn)速為650r/min，然后縱向、橫向移動(dòng)工作臺(tái)，用靠刀法找中心，將縱向、橫向移動(dòng)工作臺(tái)鎖緊，即可開(kāi)機(jī)，手動(dòng)升降臺(tái)進(jìn)給鉆第一個(gè)孔，然后移動(dòng)孔距（20mm），鉆第二個(gè)孔。更換10mm的鍵槽銑刀（由于鍵槽銑刀底齒通過(guò)中心，可以作軸向運(yùn)動(dòng)）加工至圖。⑤鉸孔，選擇切削速度v≤10m/min，進(jìn)給量f≤0.8mm/r，加工至圖。

3 結(jié)束語(yǔ)

本文介紹了銑床加工復(fù)雜零件的一般步驟。當(dāng)然，在具體實(shí)現(xiàn)過(guò)程中還需要掌握一些基本技術(shù)和方法。本文所介紹的操作步驟雖然看起來(lái)簡(jiǎn)單，但要真正掌握它，還需在實(shí)踐中不斷體會(huì)和提高。

參考文獻(xiàn)：

[1]段春輝.銑床通用處理系統(tǒng)研制[D].成都:西南交通大學(xué)，2008.

篇2

Abstract： Key is used in the mechanical connection of standard parts， the key choice is an important task， key in the mechanical design options include the type selection and size to select the two aspects， the key type should be based on the structural characteristics of the key connection， requirements and workconditions to select； key size press in line with standard specifications and strength required to take the set. Variety of key types of processing methods， the processing described in this article in the ordinary milling processing methods in a dedicated device or can be in the ordinary machine tools.

關(guān)鍵詞： 封閉式鍵槽；分層銑削法；順銑

Key words： closed keyway；layered milling；climb milling

中圖分類號(hào)：TH131.4 文獻(xiàn)標(biāo)識(shí)碼：A 文章編號(hào)：1006—4311（2012）27—0024—02

0 引言

鍵槽的作用一般用于回轉(zhuǎn)體類零件的周向固定起傳遞扭矩和轉(zhuǎn)矩。鍵槽的加工常在鍵槽銑床上加工，也可以在多用銑床加工。在鍵槽銑床上加工時(shí)，利用抱鉗把工件卡緊后，再用鍵槽銑刀一薄層一薄層地銑削。直到符合要求為止。而在機(jī)械零件中鍵槽用途也非常廣泛，齒輪各種變速機(jī)構(gòu)中也都離不開(kāi)它。

1 鍵槽分類及一般加工方法

安裝鍵的槽叫鍵槽，鍵槽有：敞開(kāi)式、半敞開(kāi)式、封閉式。敞開(kāi)和半敞開(kāi)式用盤形槽銑刀加工，效率高。軸類零件的鍵槽有敞開(kāi)式和閉式兩種。對(duì)于封閉式鍵槽，單件生產(chǎn)一般在立式銑床上加工。當(dāng)批量較大時(shí)，則常在鍵槽銑床上加工。在鍵槽銑床上加工時(shí)，利用平口鉗把工件卡緊后，再用鍵槽銑刀一薄層、一薄層地銑削。直到符合要求為止。

1.1 銑封閉式鍵槽 用立銑刀銑半封閉槽，選用刀具直徑應(yīng)等于或小于槽寬，銑削時(shí)因受力，立銑刀剛性較差時(shí)易偏讓，受力過(guò)大可能引起銑刀折斷，分層銑削法銑至尺寸，在擴(kuò)銑槽外升刀，不能來(lái)回吃刀在槽外升刀。在擴(kuò)銑槽時(shí)應(yīng)避免順銑，避免啃傷工件。

1.2 用立銑刀銑半通鍵槽 用立銑刀擴(kuò)銑半通鍵槽，不能垂直進(jìn)給銑通槽，應(yīng)先鉆孔，在用小于槽寬的立銑刀銑，然后用等于槽寬的銑刀銑至要求寬度或竄刀銑，擴(kuò)銑時(shí)防止順銑，隨時(shí)緊固不用的方向。

銑封閉式鍵槽有四種方法：①用游標(biāo)卡尺測(cè)量；②用貼紙法；③切痕法；④刀規(guī)法。

1.3 用三面刃銑敞開(kāi)式鍵槽 用三面刃一般用來(lái)加工直角槽、階臺(tái)類零件，但有時(shí)我們也可以用來(lái)加工敞開(kāi)時(shí)間槽，加工方法等同于直角槽、階臺(tái)類零件加工方法。不同在于側(cè)面對(duì)刀時(shí)應(yīng)注意不要將工件劃傷，以免破壞工件便面質(zhì)量，銑削方式也應(yīng)該注意采用逆銑，同時(shí)加注冷卻液。冷卻應(yīng)充分及時(shí)防止刀具受熱損壞。

1.4 用鍵槽銑刀銑鍵槽 鍵槽銑刀可以加工各種類型的鍵槽，在選刀時(shí)要注意一定要試切防止刀具在制造過(guò)程中產(chǎn)生的誤差使鍵槽銑大。在銑削時(shí)注意順銑和逆銑的區(qū)別，順銑時(shí)注意不要產(chǎn)生拉刀現(xiàn)象。在切削時(shí)為了防止打刀我們可以在機(jī)床縱向工作臺(tái)和橫向工作臺(tái)上劃線做標(biāo)記。

2 加工步驟

2.1 讀圖分析：了解各部分尺寸精度要求及形位公差；

2.2 選擇并檢查設(shè)備：立銑（X51、X52、X5032）；

2.3 安裝并校正虎鉗、裝夾工件；夾具有：虎鉗、專用虎鉗、V型鉗、分度頭等；

2.4 選刀：選相適應(yīng)的鍵槽刀（要試刀）；

2.5 選擇合理的切削用量（v、ap、f的確定）；

2.5.1 切削鋼材時(shí)：主軸轉(zhuǎn)速選擇n=1000v/3.14D；其中：v為銑削速度，可從機(jī)械工業(yè)手冊(cè)中查出；D為銑刀銑削回轉(zhuǎn)直徑。通過(guò)計(jì)算主軸轉(zhuǎn)速n一般取500～600轉(zhuǎn)每分鐘。切削深度ap=0.05mm；走刀量為手動(dòng)；

2.5.2 銑削鑄件時(shí)：主軸轉(zhuǎn)速選擇n一般取300～400轉(zhuǎn)每分鐘之間；切削深度ap=0.1mm；走刀量為手動(dòng)；

2.6 確定加工次數(shù)：粗、精加工；

2.7 開(kāi)車對(duì)中心，在銑鍵槽的位置銑出一小平面。調(diào)整橫向工作臺(tái)使主軸旋轉(zhuǎn)中心對(duì)準(zhǔn)小平面的中心。

3 對(duì)中心方法

3.1 擦側(cè)面調(diào)整銑刀位置；

3.2 按切痕調(diào)整銑刀位置；

3.3 利用百分表調(diào)整銑刀位置；

當(dāng)然在實(shí)際生產(chǎn)中還有一些工人老師傅的經(jīng)驗(yàn)方法，如：用小拇指感覺(jué)切痕法、工件側(cè)面圖粉筆、用大頭針針調(diào)整中心法等等，這些方法都是要求操作者技術(shù)相當(dāng)熟練才能夠?qū)崿F(xiàn)的。學(xué)生可根據(jù)自己掌握情況來(lái)練習(xí)。

記住刻度并作標(biāo)記，控制鍵槽長(zhǎng)度、位置、深度分層銑削；采用逆銑，嚴(yán)禁產(chǎn)生順銑，注意刀具冷卻；測(cè)量：用鍵槽卡板或塞規(guī)測(cè)量槽寬，長(zhǎng)度用卡尺即可，中心對(duì)稱度可放置于平臺(tái)上打表測(cè)量?jī)蓚?cè)壁看表針擺動(dòng)情況。

4 注意事項(xiàng)

縱向手柄不能搖錯(cuò)方向或搖過(guò)刻度記號(hào)；升降工作臺(tái)對(duì)刀刻度先標(biāo)好，而后深度也要?jiǎng)澤蠘?biāo)記（最好在工作臺(tái)導(dǎo)軌上和刻度盤上同時(shí)標(biāo)記）；隨零件直徑變化，需要重新對(duì)零件中心；刀具要夾緊防止掉刀使槽深超差；若用立式銑刀加工，由于銑刀中央無(wú)切削刃，因此必須預(yù)先在槽的一端鉆一個(gè)落刀孔，才能用立式銑刀銑鍵槽。測(cè)量時(shí)一定要刀具停穩(wěn)后方可測(cè)量；裝夾時(shí)注意工件的裝夾位置，以防止銑削過(guò)程中銑床走到極限；銑削深度調(diào)整至尺寸以后，不用再調(diào)，只需水平移動(dòng)銑至槽寬要求即可；鋼件一定要加冷卻液，防止刀具磨損過(guò)快。

4.1 銑出的鍵槽槽尺寸不符和圖樣要求 銑刀刀刃的圓跳動(dòng)和端面跳動(dòng)太大，使鍵槽尺寸銑大；銑刀的尺寸選擇不當(dāng)；用立銑刀銑鍵槽時(shí)，產(chǎn)生讓刀現(xiàn)象。來(lái)回?cái)?shù)次吃刀切削工件，將槽寬尺寸銑大；測(cè)量尺寸時(shí)有錯(cuò)誤，或?qū)⒖潭缺P數(shù)值搖錯(cuò)，使槽的尺寸銑錯(cuò)。

4.2 鍵槽的形狀、位置精度不符合圖樣的要求，有以下幾種情況 鍵槽兩側(cè)與工件中心不對(duì)稱。主要是對(duì)刀時(shí)對(duì)偏，擴(kuò)銑兩側(cè)時(shí)將操銑偏。測(cè)量尺寸時(shí)不正確，按測(cè)量的數(shù)值銑削，將槽銑偏；鍵槽側(cè)面與工件側(cè)面不平行，溝槽底面與工件底面不平行。原因是平口鉗的固定鉗口沒(méi)有校正好；選擇的墊鐵不平行；裝夾工件時(shí)工件沒(méi)有校正好；鍵槽兩側(cè)出現(xiàn)凹面；原因是工作臺(tái)零位不準(zhǔn)，用三面刃銑刀銑削時(shí)，溝槽兩側(cè)出現(xiàn)凹面，兩側(cè)不平行。

5 結(jié)束語(yǔ)

鍵槽的種類多種多樣這里只是就一些常見(jiàn)的類型鍵槽做以簡(jiǎn)單講解，鍵槽的加工方法也各有不同。在普通機(jī)床上或是在數(shù)控機(jī)床上我們都可以加工，這里只是以普通銑床為例，以典型鍵槽加工方法為研究對(duì)象做以說(shuō)明。實(shí)際加工中我們可以根據(jù)現(xiàn)有設(shè)備來(lái)具體任務(wù)具體分析采用靈活多樣的加工方式。

參考文獻(xiàn)：

[1]任志超.淺析模具制造中高速切削加工工藝[J].科技創(chuàng)新導(dǎo)報(bào)，2008，（30）.

[2]郭微，李學(xué)飛.高速切削加工的排屑[J].機(jī)電產(chǎn)品開(kāi)發(fā)與創(chuàng)新，2011，（04）.

[3]安增祥.關(guān)于高速切削工藝的分析[J].科技創(chuàng)新導(dǎo)報(bào)，2010，（12）.

篇3

關(guān)鍵詞：組合機(jī)床數(shù)控銑床 加工工藝 編程

中圖分類號(hào)：TG547文獻(xiàn)標(biāo)識(shí)碼： A

一、組合機(jī)床概述

組合機(jī)床是一種自動(dòng)化或半自動(dòng)化的機(jī)床，它可以對(duì)一種或者一類零件進(jìn)行多軸、多刀、多工位的加工。它是由大量的通用部件以及少量的專用部件組合而成。

通用部件按功能可分為動(dòng)力部件、支承部件、輸送部件、控制部件和輔助部件五類。動(dòng)力部件是為組合機(jī)床提供主運(yùn)動(dòng)和進(jìn)給運(yùn)動(dòng)的部件，主要有動(dòng)力箱、切削頭和動(dòng)力滑臺(tái)。支承部件是用以安裝動(dòng)力滑臺(tái)、帶有進(jìn)給機(jī)構(gòu)的切削頭或夾具等的部件，有側(cè)底座、中間底座、支架、可調(diào)支架、立柱和立柱底座等。輸送部件是用以輸送工件或主軸箱至加工工位的部件，主要有分度回轉(zhuǎn)工作臺(tái)、環(huán)形分度回轉(zhuǎn)工作臺(tái)、分度鼓輪和往復(fù)移動(dòng)工作臺(tái)等。控制部件是用以控制機(jī)床的自動(dòng)工作循環(huán)的部件，有液壓站、電氣柜和操縱臺(tái)等。輔助部件有裝置、冷卻裝置和排屑裝置等。

近年來(lái)，我國(guó)國(guó)民生產(chǎn)總值飛速增長(zhǎng)，國(guó)家對(duì)機(jī)械類產(chǎn)品的需求也在不斷的增大。如何降低生產(chǎn)成本，提高經(jīng)濟(jì)效益，研制出配置靈活、具有一定加工柔性并可滿足同類型不同尺寸零件加工的高效機(jī)床己經(jīng)成為了制造業(yè)的發(fā)展方向。為了縮短產(chǎn)品的生產(chǎn)周期、提高其生產(chǎn)效率，對(duì)于需要重復(fù)工序加工的大批量零件生產(chǎn)，組合機(jī)床的使用正在大范圍的普及。

專用機(jī)床一般采用多軸、多刀、多工序、多面或多工位同時(shí)加工的方式，生產(chǎn)效率比通用機(jī)床高幾倍至幾十倍。由于通用部件己經(jīng)標(biāo)準(zhǔn)化和系列化，可根據(jù)需要靈活配置，能縮短設(shè)計(jì)和制造周期。因此專用機(jī)床兼有低成本和高效率的優(yōu)點(diǎn)，在大批、大量生產(chǎn)中得到廣泛應(yīng)用，并可用以組成自動(dòng)生產(chǎn)線。

專用機(jī)床一般用于加工箱體類或特殊形狀的零件。加工時(shí)，工件一般不旋轉(zhuǎn)，由刀具的旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)和刀具與工件的相對(duì)進(jìn)給運(yùn)動(dòng)，來(lái)實(shí)現(xiàn)鉆孔、擴(kuò)孔、惚孔、鉸孔、鐘孔、銑削平面、切削內(nèi)外螺紋以及加工外圓和端面等。有的組合機(jī)床采用車削頭夾持工件使之旋轉(zhuǎn)，由刀具作進(jìn)給運(yùn)動(dòng)，也可實(shí)現(xiàn)某些回轉(zhuǎn)體類零件(如飛輪、汽車后橋半軸等)的外圓和端面加工。

二、專用數(shù)控銑床的工作原理

1、以飛輪外圓圓弧加工工藝分析：

圖1飛輪零件圖

飛輪毛坯是鑄鐵件，本文設(shè)計(jì)的專用銑床就是用于如圖1所示的飛輪44°圓弧面的加工。

2、技術(shù)要求:

①弧面半徑為72mm，誤差在0.2mm以內(nèi)，粗糙度達(dá)到3.2;

②角度要求不高，允許一定的誤差;

③大批量加工，每個(gè)工作日加工量達(dá)到700-800。

3、目前圓弧型面加工的方法可分為兩類:

①在普通銑床上用回轉(zhuǎn)工作臺(tái)銑削。手動(dòng)安裝帶有專用夾具的回轉(zhuǎn)工作臺(tái)，用手搖動(dòng)工作臺(tái)的蝸輪蝸桿手柄以控制進(jìn)給，從而銑出圓弧面。此法勞動(dòng)強(qiáng)度大，生產(chǎn)效率低，不適合大批量加工。

②用數(shù)控銑床銑削。隨著數(shù)控機(jī)床的日益發(fā)展和普及，各種曲面的加工都能通過(guò)插補(bǔ)算法在直角坐標(biāo)系里實(shí)現(xiàn)加工，且精度和可靠性大為提高。但數(shù)控銑床的成本較高，適合多種類小批量加工。

基于以上情況，使用專用銑床，既能實(shí)現(xiàn)數(shù)控，降低勞動(dòng)強(qiáng)度，也適合大批量加工。

技術(shù)要求顯示圓弧面加工余量為6mm，銑削可分粗銑和精銑，粗銑5mm，精銑1 mm。走刀路線如圖2所示銑刀沿A-B-C-D方向逆銑。

圖2進(jìn)、退刀示意圖

3、 圓弧成形算法分析

直角坐標(biāo)系中的圓弧成形：

圓弧插補(bǔ)(circular interpolation，即給出兩點(diǎn)間的插補(bǔ)數(shù)字信息，借此信息控制刀具與工件的相對(duì)涌動(dòng)，使其按規(guī)定的圓弧加工出理想曲面的一種插補(bǔ)方式。

在直角坐標(biāo)系中運(yùn)用較多的圓弧插補(bǔ)算法是逐點(diǎn)比較法，下面就逐點(diǎn)比較法圓弧插補(bǔ)算法為例分析圓弧擬合程度。

直角坐標(biāo)系:

X軸:工作臺(tái)徑向進(jìn)給

Y軸:工作臺(tái)橫向進(jìn)給

Z軸:主軸進(jìn)給

逐點(diǎn)比較法每進(jìn)給一步需要四個(gè)節(jié)拍，即:

①偏差判別。判別偏差符號(hào)

②坐標(biāo)進(jìn)給。根據(jù)偏差情況圖形靠攏，縮小偏差。

③新偏差計(jì)算。進(jìn)給一步后差判別的依據(jù)。

確定加工點(diǎn)是在規(guī)定圖形的外面還是里面。控制X坐標(biāo)或y坐標(biāo)進(jìn)給一步，使加工點(diǎn)向規(guī)定計(jì)算加工點(diǎn)與規(guī)定圖形的新偏差，作為下一步偏差判別的依據(jù)。

④終點(diǎn)判別。根據(jù)這一步進(jìn)給結(jié)果，判定終點(diǎn)是否到達(dá)，如果未到終點(diǎn)，繼續(xù)插補(bǔ);如果終點(diǎn)己到就停止插補(bǔ)。逐點(diǎn)比較法的工作流程圖如圖3所示。

圖3逐點(diǎn)比較法工作循環(huán)圖

三、數(shù)控銑床常用指令的編程技巧

1、G92與G54-G59的應(yīng)用：

G54-G59是調(diào)用加工前設(shè)定好的坐標(biāo)系，而G92是在程序中設(shè)定的坐標(biāo)系，用了G54-(G59就沒(méi)有必要再使用G92否則G54-G59會(huì)被替換，應(yīng)當(dāng)避免

(1)一旦使用了G92設(shè)定坐標(biāo)系，再使用G54-G59則不起任何作用除非斷電重新啟動(dòng)系統(tǒng)，或接著用G92設(shè)定所需新的工件坐標(biāo)系

(2)使用G92的程序結(jié)束后，若機(jī)床沒(méi)有回到G92設(shè)定的起點(diǎn)，就再次啟動(dòng)此程序，機(jī)床當(dāng)前所在位置就成為新的工件坐標(biāo)原點(diǎn)，易發(fā)生事故所以，一定要慎用。

2、同一條程序段中，相同指令(相同地址符)或同一組指令，后出現(xiàn)的起作用

例如：G01G90Z10.OZ20.OF200 ;執(zhí)行的是Z20.O,Z軸直接到達(dá)9達(dá)Z20.0，而小是Z 10.0

G10G00X50.0Y30.OF200;執(zhí)行的是G00(雖有F值，但也不執(zhí)行G01)，但不同組的指令代碼.在同程序段中互換先后順序執(zhí)行效果相同

例如:G90G55G00X0Y0Z60.0;和G00G90G55X0Y0Z60.0:相同

四、控銑床編程的一般步驟

1、對(duì)零件進(jìn)行圖紙分析

在這我們以腔型的零件為例，首先要做的就是測(cè)繪來(lái)得出精確的零件圖紙，以此得到的數(shù)據(jù)和圖紙來(lái)設(shè)計(jì)出模具。在對(duì)任何一個(gè)腔型的零件進(jìn)行加工前我們要做的就是對(duì)特點(diǎn)充分了解，來(lái)保證加工的可行性;然后就涉及到加工工具的選擇，并對(duì)塑件模型進(jìn)行設(shè)計(jì)，從而完成對(duì)一個(gè)零件的整體設(shè)計(jì)，完成加工前的準(zhǔn)備。

2、零件加工路線的選擇和工藝參數(shù)的確定

加工的路線也是指進(jìn)給路線、切到點(diǎn)和換刀點(diǎn)等，而工藝參數(shù)則是對(duì)切削深度和速度以及進(jìn)給速度、主軸轉(zhuǎn)速的分析確定。這關(guān)系到一個(gè)零件加工成敗。就像一個(gè)毛坯為100mm*50mm*40mm板材，要把它加工成規(guī)則的立方體，就要控制切削深度 。

3、數(shù)值計(jì)算

因?yàn)閿?shù)控銑床絕大部分控制系統(tǒng)都有刀補(bǔ)的功能，所以只需要計(jì)算出相鄰幾何元素切點(diǎn)的坐標(biāo)值，從而得出起點(diǎn)、終點(diǎn)的坐標(biāo)值即可編寫程序并輸入數(shù)據(jù)完成該編程

根據(jù)我們先前己經(jīng)計(jì)算出幾何元素切點(diǎn)的坐標(biāo)值和己經(jīng)設(shè)計(jì)好的加工參數(shù)及其輔助動(dòng)作，在根據(jù)數(shù)控銑床系統(tǒng)的規(guī)定的使用我們都得到的坐標(biāo)指令代碼與程序段的格式，然后逐段的編寫出零件加工的程序命令，并且輸入CNC裝置的存儲(chǔ)器當(dāng)中，結(jié)束整個(gè)編程。

4、實(shí)例分析

⑴我們以腔型零件為例：

型腔類零件的特點(diǎn)，它主要是由一些凹槽、島嶼和平面組成的，所以我們一般選擇手動(dòng)編程，因?yàn)榍恍偷牧慵话闶菦](méi)有曲面的。在這選擇一個(gè)簡(jiǎn)單的模具塑料插座。我們?cè)诩庸で耙鶕?jù)該零件的特點(diǎn)來(lái)設(shè)計(jì)，保證該零件的順利完成。加工工具的選擇。我們首先要對(duì)塑件進(jìn)行一個(gè)詳細(xì)的測(cè)繪，在測(cè)繪時(shí)我們要用到一個(gè)二維軟件Au-toCAD，這樣我們繪圖很方便。當(dāng)然我們還要用到其他的軟件如Pro/E來(lái)定義刀具的路徑，還要利用它來(lái)進(jìn)行二維操作。塑件的測(cè)繪、造型和設(shè)計(jì)。測(cè)繪中的數(shù)據(jù)要準(zhǔn)確并且要做好記錄。并根據(jù)己準(zhǔn)備好的草圖利用軟件Pro/E來(lái)進(jìn)行二維造型，測(cè)繪的數(shù)據(jù)要與造型的數(shù)據(jù)一致:最后就是利用Master CAM軟件來(lái)仿真加工，然后根據(jù)測(cè)試的數(shù)據(jù)完成編程。

⑵再以平面類零件的加工為例分析

數(shù)控銑床主要是對(duì)平面類零件的加工制造，而這種典型的加工制造基本上就是對(duì)各種蓋板、凸輪以及整體結(jié)構(gòu)件中的框、肋進(jìn)行加工。對(duì)于一般不是很復(fù)雜的選擇手動(dòng)編程更方便些，第一步還是確定具體的加工路線，基本上是按照先主后次、先粗后精這個(gè)基本原則;然后是要安排好刀具的切入和切出加工路線，避免因交接處重復(fù)切削或法線方向切出而在工件表面上產(chǎn)生痕跡;接下來(lái)是對(duì)刀具的選擇，這步尤其重要，因?yàn)椴煌募庸つＪ綄?duì)刀具的要求不一樣，所以在設(shè)計(jì)這種平面類零件是要分別選不重磨硬質(zhì)合金端銑刀、立銑刀，且用試切法對(duì)刀，以完成此步驟;確定切削用量;最后一步是程序編制。

結(jié)束語(yǔ)：

綜上，掌握數(shù)控銑床的編程技巧，能夠更好地提高加工效率，保證加工質(zhì)量，避免加工中出現(xiàn)不必要的錯(cuò)誤，這需要我們?cè)趯?shí)踐中不斷總結(jié)經(jīng)驗(yàn)，不斷提高，從而使編程、加工能力進(jìn)步加強(qiáng)，為數(shù)控加工事業(yè)的發(fā)展作貢獻(xiàn)。

參考文獻(xiàn)：

[1] 胡壽松.自動(dòng)控制原理.北京:科學(xué)出版社，2003.

篇4

關(guān)鍵詞：數(shù)控銑床 加工精度異常 故障診斷

一、前言

隨著我國(guó)經(jīng)濟(jì)的飛速發(fā)展，數(shù)控機(jī)床作為新一代工作母機(jī)，在機(jī)械制造中已得到廣泛的應(yīng)用，精密加工技術(shù)的迅速發(fā)展和零件加工精度的不斷提高，對(duì)數(shù)控機(jī)床的精度也提出了更高的要求。但在日常生產(chǎn)中常常會(huì)遇到數(shù)控機(jī)床加工精度異常的故障，影響產(chǎn)品的尺寸精度、光潔度和形位公差，由于故障隱蔽性強(qiáng)，診斷難度比較大，尤其對(duì)精密零件的加工生產(chǎn)造成了致命性的影響。

二、形成這類故障的原因主要有四個(gè)方面

1.系統(tǒng)參數(shù)發(fā)生變化或改動(dòng)；

2.機(jī)床位置環(huán)異常；

3.電機(jī)運(yùn)行狀態(tài)異常，即電氣及控制部分異常；

4.機(jī)械故障，如絲杠，軸承，聯(lián)軸器等部件。另外加工程序的編制，刀具的選擇及人為因素，也可能導(dǎo)致加工精度異常。

三、針對(duì)以上常見(jiàn)的故障，下面根據(jù)案例一一進(jìn)行分析及研究

1.系統(tǒng)參數(shù)發(fā)生變化或改動(dòng)導(dǎo)致加工精度異常

一臺(tái)數(shù)控立式銑床，配置FANUC 0i-MC數(shù)控系統(tǒng)。在加工批零件時(shí)，發(fā)現(xiàn)當(dāng)班加工出來(lái)的零件均比要求尺寸小（X軸方向超差-0.03，Y軸方向超差-0.05），而該班之前的零件尺寸均在公差范圍內(nèi)。檢查程序、刀具均正常，檢查各軸反向間隙，發(fā)現(xiàn)X軸間隙剛好為0.03MM，Y軸間隙為0.05MM。進(jìn)一步了解情況得知，原來(lái)前一天技術(shù)人員進(jìn)行常規(guī)設(shè)備維護(hù)時(shí)，誤將反向間隙參數(shù)號(hào)1851的單位μm當(dāng)成了10μm，結(jié)果將X軸間隙30μm設(shè)成了3μm，Y軸間隙50μm設(shè)成了5μm，導(dǎo)致誤差的出現(xiàn)。

系統(tǒng)參數(shù)主要包括機(jī)床進(jìn)給單位、零點(diǎn)偏置、反向間隙等等。例如SIEMENS、FANUC數(shù)控系統(tǒng)，其進(jìn)給單位有公制和英制兩種。機(jī)床修理過(guò)程中某些處理，常常影響到零點(diǎn)偏置和間隙的變化，故障處理完畢應(yīng)作適時(shí)地調(diào)整和修改；另一方面，由于機(jī)械磨損嚴(yán)重或連結(jié)松動(dòng)也可能造成參數(shù)實(shí)測(cè)值的變化，需對(duì)參數(shù)做相應(yīng)的修改才能滿足機(jī)床加工精度的要求。

2.機(jī)械故障導(dǎo)致的加工精度異常

案例一：一臺(tái)GSVM6540A立式加工中心，采用FANUC 0i-MC數(shù)控系統(tǒng)。一次在銑削模具過(guò)程中，突然發(fā)現(xiàn)Z軸進(jìn)給異常，造成至少0.3mm的切削誤差量（Z向過(guò)切）。調(diào)查中了解到：故障是突然發(fā)生的。機(jī)床在點(diǎn)動(dòng)、MDI操作方式下各軸運(yùn)行正常，且回參考點(diǎn)正常；無(wú)任何報(bào)警提示，電氣控制部分硬故障的可能性排除。分析認(rèn)為，主要應(yīng)對(duì)以下幾方面逐一進(jìn)行檢查。

（1）檢查機(jī)床正運(yùn)行的加工程序段，特別是加工深度設(shè)定、刀具長(zhǎng)度補(bǔ)償、加工坐標(biāo)系（G54～G59）的調(diào)用等，檢查后并無(wú)異常。

（2）在點(diǎn)動(dòng)方式下，反復(fù)運(yùn)動(dòng)Z軸，經(jīng)過(guò)視、觸、聽(tīng)對(duì)其運(yùn)動(dòng)狀態(tài)診斷，發(fā)現(xiàn)Z向運(yùn)動(dòng)聲音并無(wú)異常。

（3）檢查機(jī)床Z軸精度。用手脈發(fā)生器移動(dòng)Z軸，（將手脈倍率定為1×100的擋位，即每變化一步，電機(jī)進(jìn)給0.1mm），配合百分表觀察Z軸的運(yùn)動(dòng)情況。在單向運(yùn)動(dòng)精度保持正常后作為起始點(diǎn)的正向運(yùn)動(dòng)，手脈每變化一步，機(jī)床Z軸運(yùn)動(dòng)的實(shí)際距離d=d1=d2=d3…=0.1mm，說(shuō)明電機(jī)運(yùn)行良好，定位精度良好。但在反向運(yùn)動(dòng)時(shí)，發(fā)現(xiàn)明顯間隙。將手輪設(shè)成1×10擋位，配合百分表反復(fù)測(cè)量得到Z軸的反向間隙為0.25MM，修改系統(tǒng)1851號(hào)參數(shù)進(jìn)行Z軸反向間隙補(bǔ)償，再用百分表測(cè)量Z軸反向間隙，間隙消除，故障初步排除。

（4）進(jìn)行試加工驗(yàn)證。再加工后發(fā)現(xiàn)，Z軸誤差依然存在，誤差值約為0.2MM，由此判斷Z軸連結(jié)機(jī)構(gòu)存在機(jī)械故障。

（5）檢查Z軸連結(jié)機(jī)構(gòu)。經(jīng)檢查發(fā)現(xiàn)Z軸絲桿的緊固螺母有松動(dòng)跡像，造成Z軸絲桿軸向竄動(dòng)，以致誤差的出現(xiàn)。調(diào)緊螺母，注意松緊程度，過(guò)松會(huì)有反向間隙，過(guò)緊會(huì)使絲桿受力過(guò)大，造成振動(dòng)。再次修改系統(tǒng)1851號(hào)參數(shù)進(jìn)行Z軸反向間隙補(bǔ)償，以致間隙消除。試加工后，故障排除。

案例二：一臺(tái)GSVM6540A立式加工中心，采用FANUC 0i-MC數(shù)控系統(tǒng)。在加工一長(zhǎng)方形模坯時(shí)，發(fā)現(xiàn)Y軸方向?qū)挾鹊木犬惓＃瑢?shí)測(cè)尺寸比要求小0.2-0.3MM，而且右端的實(shí)測(cè)值要比左端的小，但X軸方向的長(zhǎng)度精度正常。分析步驟如下：

（1）首先檢查零件的CAD造型及加工程序，均無(wú)發(fā)現(xiàn)錯(cuò)誤。

（2）用百分表檢查Y軸精度，發(fā)現(xiàn)Y軸定位精度良好。由可知誤差是在有載荷的情況下才出現(xiàn)的。分析可知，故障原因有二：一是Z軸導(dǎo)軌線條松，二是X導(dǎo)軌線條松。根據(jù)零件實(shí)測(cè)值右端比左端小的特點(diǎn)初步認(rèn)定故障是由X導(dǎo)軌右邊的線條松動(dòng)造成的。

（3）拆缷X軸右邊防護(hù)罩，觀察X導(dǎo)軌右邊的線條，發(fā)現(xiàn)果然有松動(dòng)的跡像。

（4）調(diào)緊導(dǎo)軌線條后試加工，精度正常，故障排除。

3.機(jī)床電氣參數(shù)未優(yōu)化電機(jī)運(yùn)行異常

一臺(tái)數(shù)控立式銑床，配置FANUC 0i-MC數(shù)控系統(tǒng)。在加工完一模具零件后，用量具測(cè)量發(fā)現(xiàn)X軸尺寸超差-0.05MM左右。檢查發(fā)現(xiàn)X軸存在一定間隙，且電機(jī)啟動(dòng)時(shí)存在不穩(wěn)定現(xiàn)象。用手觸摸X軸電機(jī)時(shí)感覺(jué)電機(jī)抖動(dòng)比較嚴(yán)重，啟停時(shí)不太明顯，JOG方式下較明顯。

分析認(rèn)為，故障原因有兩點(diǎn)，一是機(jī)械反向間隙較大；二是X軸電機(jī)工作異常，電機(jī)抖動(dòng)導(dǎo)致丟步。利用FANUC系統(tǒng)的參數(shù)功能，對(duì)電機(jī)進(jìn)行調(diào)試。首先對(duì)存在的間隙進(jìn)行了補(bǔ)償；調(diào)整伺服增益參數(shù)及N脈沖抑制功能參數(shù)，X軸電機(jī)的抖動(dòng)消除，機(jī)床加工精度恢復(fù)正常。

4.機(jī)床位置環(huán)異常或控制邏輯不妥導(dǎo)致加工精度異常

一臺(tái)TH61140鏜銑床加工中心，數(shù)控系統(tǒng)為FANUC 18i，全閉環(huán)控制方式。加工過(guò)程中，發(fā)現(xiàn)該機(jī)床Y軸精度異常，精度誤差最小在0.006mm左右，最大誤差可達(dá)到1.400mm。檢查中，機(jī)床已經(jīng)按照要求設(shè)置了G54工件坐標(biāo)系。在MDI方式下，以G54坐標(biāo)系運(yùn)行一段程序即“G90 G54 Y80 F100；M30；”，待機(jī)床運(yùn)行結(jié)束后顯示器上顯示的機(jī)械坐標(biāo)值為“-1046.605”，記錄下該值。然后在手動(dòng)方式下，將機(jī)床Y軸點(diǎn)動(dòng)到其他任意位置，再次在MDI方式下執(zhí)行上面的語(yǔ)句，待機(jī)床停止后，發(fā)現(xiàn)此時(shí)機(jī)床機(jī)械坐標(biāo)數(shù)顯值為“-1046.992”，同第一次執(zhí)行后的數(shù)顯示值相比相差了0.387mm。按照同樣的方法，將Y軸點(diǎn)動(dòng)到不同的位置，反復(fù)執(zhí)行該語(yǔ)句，數(shù)顯的示值不定。用百分表對(duì)Y軸進(jìn)行檢測(cè)，發(fā)現(xiàn)機(jī)械位置實(shí)際誤差同數(shù)顯顯示出的誤差基本一致，從而認(rèn)為故障原因?yàn)閅軸重復(fù)定位誤差過(guò)大。對(duì)Y軸的反向間隙及定位精度進(jìn)行仔細(xì)檢查，重新作補(bǔ)償，均無(wú)效果。因此懷疑光柵尺及系統(tǒng)參數(shù)等有問(wèn)題，但為什么產(chǎn)生如此大的誤差，卻未出現(xiàn)相應(yīng)的報(bào)警信息呢？進(jìn)一步檢查發(fā)現(xiàn)，該軸為垂直方向的軸，當(dāng) Y軸松開(kāi)時(shí)，主軸箱向下掉，造成了超差。

對(duì)機(jī)床的PLC邏輯控制程序做了修改，即在Y軸松開(kāi)時(shí)，先把Y軸使能加載，再把Y軸松開(kāi)；而在夾緊時(shí)，先把軸夾緊后，再把Y軸使能去掉。調(diào)整后機(jī)床故障得以解決。

四、總結(jié)

在繁重的生產(chǎn)任務(wù)下，設(shè)備故障在所難免。但作為機(jī)床的操作人員及管理者，應(yīng)采取有效措施著重保護(hù)機(jī)床的精度。例如保護(hù)系統(tǒng)參數(shù)不被隨意修改，經(jīng)常檢查機(jī)械各運(yùn)動(dòng)及連結(jié)機(jī)械，提高機(jī)床的定位精度，使機(jī)床處于最佳精度狀態(tài)，從而保證零件的尺寸精度。

參考文獻(xiàn)：

[1]王炳實(shí)，《機(jī)床電氣控制（第三版）》，機(jī)械工業(yè)出版社，2004.

[2]北京發(fā)那科機(jī)電有限公司，《FANUC-Oi-MC操作說(shuō)明書》，B-64124CM/01.

[3]北京發(fā)那科機(jī)電有限公司，《FANUC-Oi-MB維修說(shuō)明書》，B-63835C/01.

[4]北京發(fā)那科機(jī)電有限公司，《FANUC-Oi-MB參數(shù)說(shuō)明書》，B-63840CM/01.

篇5

關(guān)鍵詞：數(shù)控銑床 間隙 質(zhì)量 補(bǔ)償

中圖分類號(hào)：TG547 文獻(xiàn)標(biāo)識(shí)碼：A 文章編號(hào)：1672-3791（2013）06（b）-0090-02

The Effects of CNC Milling Machine Clearance on Machining Quality

Liang Yu

（Guangzhou Huangpu School，Guangzhou Guangdong，510730，China）

Abstract：the application of CNC milling machine lay the technical foundation for processing manufacturing boom.At the same time， it brings many kinds of convenient to the production，CNC milling machine has corresponding problems. Milling machine clearance will seriously affect the quality of the processing.This paper discusses the formation of CNC milling machine gap and its influence on machining quality.It discusses the method of adjustment and compensation of milling machine clearance.

Key Words：CNC milling machine；clearance；quality；the compensation

數(shù)控銑床以其效率高、柔性好、質(zhì)量穩(wěn)定、加工精度高等優(yōu)點(diǎn)在加工制造業(yè)得到廣泛應(yīng)用和迅速發(fā)展。但在實(shí)際加工過(guò)程中，數(shù)控銑床間隙的出現(xiàn)嚴(yán)重影響了加工的質(zhì)量的精準(zhǔn)度。因此，有效的調(diào)節(jié)和補(bǔ)償銑床間隙就成為提高加工質(zhì)量的關(guān)鍵。

1 數(shù)控銑床間隙的形成

使用數(shù)控銑床銑削零件必須由兩個(gè)傳動(dòng)系統(tǒng)來(lái)完成，一個(gè)是主傳動(dòng)系統(tǒng)，另一個(gè)是進(jìn)給傳動(dòng)系統(tǒng)。主傳動(dòng)系統(tǒng)主要由主軸、主軸電機(jī)以及兩者之間的傳動(dòng)部件組成，這一系統(tǒng)通過(guò)提供不同的主軸轉(zhuǎn)速，來(lái)切除工件多余的材料。進(jìn)給傳動(dòng)系統(tǒng)是由工作臺(tái)、進(jìn)給伺服電機(jī)和以及兩者間的傳動(dòng)、聯(lián)接或支承部件組成，這個(gè)系統(tǒng)在各個(gè)坐標(biāo)軸的實(shí)現(xiàn)進(jìn)給運(yùn)動(dòng)，從而控制工件的加工尺寸和形狀。數(shù)控銑床進(jìn)給系統(tǒng)的精度直接影響工件加工的精度，而這一系統(tǒng)的各個(gè)傳動(dòng)部件間隙的變化是影響進(jìn)給傳動(dòng)精度的重要因素。因?yàn)檫M(jìn)給傳動(dòng)多數(shù)是雙向的，所以當(dāng)傳動(dòng)方向發(fā)生改變后，傳動(dòng)件之間的間隙就會(huì)導(dǎo)致工件加工的誤差，嚴(yán)重影響工件的品質(zhì)和精度。而進(jìn)給傳動(dòng)系統(tǒng)產(chǎn)生間隙的原因是多方面的，其中包括：進(jìn)給傳動(dòng)中齒輪、絲杠副的副順暢運(yùn)動(dòng)本身就要求運(yùn)動(dòng)副的部件有一定間隙；進(jìn)給傳動(dòng)系統(tǒng)中各部件在安裝時(shí)的誤差導(dǎo)致間隙的出現(xiàn)；進(jìn)給傳動(dòng)過(guò)程中各部件之間的磨損導(dǎo)致間隙的產(chǎn)生，如導(dǎo)軌副、絲杠副、齒輪副磨損產(chǎn)生的間隙。進(jìn)給傳動(dòng)中各部件之間產(chǎn)生間隙是不可避免的，只有采取有效的方法將產(chǎn)生的間隙減小或消除才能保障加工的品質(zhì)和精度。

2 數(shù)控銑床間隙對(duì)加工質(zhì)量的影響

在生產(chǎn)加工過(guò)程中，數(shù)控銑床的各傳動(dòng)部件將會(huì)受到力的作用，所以銑床各部件之間原有的間隙對(duì)加工質(zhì)量的影響就比較復(fù)雜。雖然一些數(shù)控銑床的系統(tǒng)里帶有反向間隙補(bǔ)償，但是單憑系統(tǒng)內(nèi)的補(bǔ)償是遠(yuǎn)遠(yuǎn)達(dá)不到要求的，間隙還是會(huì)對(duì)工件質(zhì)量產(chǎn)生一定影響。

當(dāng)數(shù)控銑床間隙在系統(tǒng)中得到有效補(bǔ)償時(shí)，在某些情況下間隙對(duì)加工精度沒(méi)有影響，而在某些情況下間隙則會(huì)影響加工精度。例如（圖1）。

采用順銑的方法銑削AB邊時(shí)，由于絲桿對(duì)工件的作用力與刀具對(duì)工件的作用力相反，致使刀具的運(yùn)動(dòng)緊貼工件，這時(shí)，絲桿的間隙不會(huì)對(duì)加工精度產(chǎn)生影響。但是在刀具銑削CD、DA和BC邊時(shí)，由于絲桿對(duì)工件的作用力與刀具對(duì)工件的作用力相同，刀具就會(huì)向外偏移，這時(shí)絲桿間隙就會(huì)對(duì)加工精度產(chǎn)生一定影響。

當(dāng)采用逆銑的方式銑削AB邊時(shí)，由于絲桿對(duì)工件的作用力與刀具對(duì)工件的作用力相同，刀具會(huì)向內(nèi)偏移，此時(shí)間隙會(huì)對(duì)加工精度產(chǎn)生影響。當(dāng)銑削CD、DA和BC邊時(shí)，由于絲桿對(duì)工件的作用力與刀具對(duì)工件的作用力相反，因此刀具的運(yùn)動(dòng)緊貼工件，這時(shí)的間隙不會(huì)對(duì)加工精度產(chǎn)生影響。

在一些情況下，系統(tǒng)中對(duì)銑床的間隙的補(bǔ)償在長(zhǎng)時(shí)間使用后，增大的間隙沒(méi)有在參數(shù)上得到調(diào)整，致使銑床間隙沒(méi)有得到有效的補(bǔ)償，這時(shí)銑床間隙對(duì)加工精度的影響比有補(bǔ)償?shù)那闆r更加嚴(yán)重。

銑床間隙對(duì)加工質(zhì)量產(chǎn)生的影響主要是過(guò)切。加工中的過(guò)切嚴(yán)重影響了加工精度，甚至還會(huì)出現(xiàn)產(chǎn)品報(bào)廢的情況。由于數(shù)控銑床存在間隙，在銑削零件內(nèi)角時(shí)容易出現(xiàn)過(guò)切，當(dāng)銑刀運(yùn)動(dòng)進(jìn)行到內(nèi)角時(shí)，刀與工件的接觸面積比原來(lái)大，再加上間隙的存在，切削的力度也隨之增大，刀過(guò)內(nèi)角后，切削面減少，彈性變形恢復(fù)，產(chǎn)生過(guò)切。當(dāng)加工拐角為直角的工件時(shí)，加工路線沿著橫縱坐標(biāo)，在其中一個(gè)坐標(biāo)軸的指令完成的瞬間，另一坐標(biāo)軸開(kāi)始接受指令，在兩個(gè)指令交替的過(guò)程中，間隙的存在會(huì)使指令出現(xiàn)滯后，在第二個(gè)指令開(kāi)始時(shí)，刀還沒(méi)有拐到制定位置，因此出現(xiàn)過(guò)切。數(shù)控銑床具有刀具半徑補(bǔ)償功能，但是不能在加工面的連接處運(yùn)用這一功能，如果銑床存在間隙，刀具在進(jìn)行徑向切入時(shí)運(yùn)動(dòng)方向和力度就會(huì)發(fā)生改變，再加上工藝系統(tǒng)的彈性變形，就會(huì)出現(xiàn)工件的過(guò)切。

3 解決間隙的方法——有效調(diào)整機(jī)床間隙

3.1 對(duì)絲桿間隙的調(diào)節(jié)

在生產(chǎn)加工中，雙螺母墊片是調(diào)節(jié)絲桿間隙的有效方式。例如在圖2中，這一結(jié)構(gòu)的基本組成是：左螺母、絲桿、螺釘、滾珠、墊片、右螺母。對(duì)這一結(jié)構(gòu)進(jìn)行間隙調(diào)整的原理就是：先選擇恰當(dāng)厚度的墊片，在用螺釘上緊左、右螺母，左、右螺母在軸向上產(chǎn)生的相對(duì)位移會(huì)使螺母上螺旋槽的導(dǎo)程錯(cuò)位于絲桿上螺旋槽的導(dǎo)程，這樣螺母螺旋槽的各個(gè)側(cè)面就會(huì)緊壓在滾珠上，滾珠的其它側(cè)面也會(huì)緊壓在絲桿螺旋槽上，這樣在加工傳動(dòng)時(shí)向任意方向旋轉(zhuǎn)都不會(huì)產(chǎn)生間隙，在滾珠、螺母和絲桿之間施加的壓力消除了間隙產(chǎn)生的可能。

采用這一方式調(diào)整絲桿間隙的優(yōu)點(diǎn)是剛性好、結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、拆裝方便，但是這一方式同樣存在一些缺點(diǎn)。例如：墊片的選擇要求較高，要調(diào)整不同程度的間隙就要選擇不同厚度的墊片，如果對(duì)墊片的厚度無(wú)法精準(zhǔn)的把握就會(huì)影響調(diào)適效果；另外左、右兩個(gè)螺母的同軸度較難把握，兩個(gè)螺母通過(guò)螺釘連接，在安裝過(guò)程中兩個(gè)螺母和絲桿三者之間可能產(chǎn)生夾角，滾珠在形成的楔形軌道中容易被卡死，過(guò)大的摩擦力導(dǎo)致更大程度的磨損；再有就是滾道磨損后不能自動(dòng)消除間隙，需要借助人工的預(yù)緊力才能做到。鑒于雙螺母墊片對(duì)絲桿間隙的調(diào)節(jié)的優(yōu)缺點(diǎn)并存，在實(shí)際加工中還需要輔之以其它方式的調(diào)節(jié)方法，才能夠取長(zhǎng)補(bǔ)短，最大限度的到達(dá)精準(zhǔn)。

3.2 對(duì)齒輪間隙的調(diào)節(jié)

對(duì)齒輪間隙的調(diào)節(jié)常用的主要有加墊片、雙片薄齒輪錯(cuò)齒和偏心軸承三種方法。在軸承上加墊片是一種常見(jiàn)的方法，選擇厚度適中的墊片，使兩個(gè)齒合的齒輪中的一個(gè)沿軸向移動(dòng)，消除齒輪間隙，墊片的厚度應(yīng)該既能保證消除間隙，又能使齒輪靈活轉(zhuǎn)動(dòng)；雙片薄齒輪錯(cuò)齒是在齒輪副裝配時(shí)，使雙片薄齒輪中的一片齒輪右側(cè)與另一片齒輪的左側(cè)分別緊貼在寬齒輪的兩側(cè)，并緊固兩片齒輪，這樣不管寬齒輪正轉(zhuǎn)還是反轉(zhuǎn)，都有相應(yīng)的齒輪與之咬合傳遞動(dòng)力，也消除了齒側(cè)的間隙；偏心軸承對(duì)齒輪間隙的調(diào)節(jié)就是將齒輪副中的一個(gè)齒輪裝在偏心套上，通過(guò)轉(zhuǎn)動(dòng)齒輪相對(duì)偏心套的轉(zhuǎn)角來(lái)調(diào)節(jié)兩個(gè)齒輪的中心距，從而消除齒側(cè)間隙，提高加工精度。

4 對(duì)銑床間隙的補(bǔ)償

通常數(shù)控銑床的都會(huì)有一個(gè)針對(duì)自身機(jī)床特點(diǎn)和需要的補(bǔ)償功能，例如：刀具半徑補(bǔ)償、對(duì)刀點(diǎn)位置偏差補(bǔ)償、機(jī)械反向間隙參數(shù)補(bǔ)償、刀位半徑補(bǔ)償?shù)茸詣?dòng)補(bǔ)償功能。在半閉環(huán)、開(kāi)環(huán)系統(tǒng)中較為常見(jiàn)的機(jī)械反向間隙參數(shù)補(bǔ)償法。其基本原理是通過(guò)銑床控制系統(tǒng)的系統(tǒng)參數(shù)設(shè)置來(lái)補(bǔ)償實(shí)際測(cè)量的反向間隙誤差值。先實(shí)際測(cè)量運(yùn)動(dòng)軸的間隙誤差值，然后在控制面板上輸入控制單元，這樣在銑床走刀時(shí)先在預(yù)定的方向反向走刀，將間隙值提前走出，然后再走預(yù)設(shè)的數(shù)值，這樣間隙誤差就得到補(bǔ)償。在此種方法的應(yīng)用中，一個(gè)控制程序就能對(duì)所有程序中的反向走刀量進(jìn)行控制，預(yù)先設(shè)定的幾個(gè)間隙值可以對(duì)所有加工過(guò)程的間隙誤差進(jìn)行補(bǔ)償，而且這種簡(jiǎn)單易行的方法對(duì)編寫加工程序也沒(méi)有影響。此種方法的弊端關(guān)鍵在于對(duì)實(shí)際間隙值的測(cè)量存在誤差，輸入的間隙參數(shù)往往是綜合性的間隙誤差。

5 結(jié)語(yǔ)

影響數(shù)控銑床加工質(zhì)量的因素很多，其中銑床間隙是其中不可忽視的一個(gè)因素。數(shù)控銑床的進(jìn)給系統(tǒng)傳動(dòng)效率高、摩擦阻力小、傳動(dòng)剛度高，但是在長(zhǎng)期使用后，產(chǎn)生反向間隙是不可避免的。所以及時(shí)發(fā)現(xiàn)銑床的間隙，并對(duì)其采取有效的方式進(jìn)行消除和補(bǔ)償，才能夠最大限度的保證加工精度、提高加工質(zhì)量。

參考文獻(xiàn)

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篇6

一、一體化教學(xué)

一體化教學(xué)是近年來(lái)職業(yè)教育改革的主要研究教學(xué)方法，旨在提高被學(xué)生的綜合素質(zhì)，他是以學(xué)生作為教學(xué)主體、以理論和實(shí)踐結(jié)合、讓學(xué)生在一個(gè)真實(shí)的工作情境中體會(huì)工作即學(xué)習(xí)，學(xué)習(xí)即工作的教學(xué)方法，其往往由一位教師或一組教師在共同制定教學(xué)內(nèi)容、教學(xué)方法與進(jìn)度內(nèi)容的情況下實(shí)施教學(xué)，使學(xué)生能將所學(xué)的理論知識(shí)及時(shí)消化吸收。一體化教學(xué)要有一體化教材、一體化的師資、一體化的教學(xué)場(chǎng)地、一體化的課程教學(xué)標(biāo)準(zhǔn)，以工作任務(wù)為載體，以學(xué)生為中心，實(shí)施模塊教學(xué)，其綜合構(gòu)成就是一體化教學(xué)體系。

二、一體化教學(xué)工作任務(wù)的開(kāi)發(fā)

在一體化教學(xué)工作任務(wù)的開(kāi)發(fā)中，有一個(gè)重要手段即可以聘請(qǐng)?jiān)撔袠I(yè)的專業(yè)專家組成實(shí)踐專家團(tuán)，通過(guò)實(shí)踐專家訪談會(huì)，共同制定出在完成一個(gè)數(shù)控加工人才所需要學(xué)習(xí)的課程內(nèi)容，進(jìn)而制定出課程標(biāo)準(zhǔn)。課程標(biāo)準(zhǔn)制定完成后，專業(yè)教師即可通過(guò)課程標(biāo)準(zhǔn)，根據(jù)本校實(shí)際情況完成工作任務(wù)的編寫。任何教學(xué)內(nèi)容的開(kāi)發(fā)與編寫都離不開(kāi)課程標(biāo)準(zhǔn)，因此參照數(shù)控加工的課程標(biāo)準(zhǔn)及所編寫工作任務(wù)的課程目標(biāo)，制定出煙友缸的一體化教學(xué)工作任務(wù)，再以6步法即：資訊、決策、計(jì)劃、實(shí)施、評(píng)價(jià)、反饋為編寫思路，根據(jù)我校學(xué)生的實(shí)際情況，充分考慮到學(xué)生學(xué)習(xí)興趣性及開(kāi)發(fā)學(xué)生學(xué)習(xí)的積極性，以該工作任務(wù)的學(xué)習(xí)目標(biāo)：1.能識(shí)讀煙灰缸圖紙。2.能對(duì)圖紙進(jìn)行分析，確定毛坯尺寸，并選擇裝夾方式。3.能確定加工參數(shù)及切削量。4.能詳細(xì)列出加工工、量具清單。5.能正確編寫加工程序，且程序符合數(shù)控加工工藝。6.在加工過(guò)程中，能嚴(yán)格按照操作規(guī)程操作機(jī)床，按工步切削工件；根據(jù)切削狀態(tài)調(diào)整切削用量，保證正常切削；適時(shí)檢測(cè)，保證精度。7.能按車間現(xiàn)場(chǎng)管理規(guī)定，正確放置工、量具及零件。8.能按車間規(guī)定，整理現(xiàn)場(chǎng)，保養(yǎng)機(jī)床。9.能主動(dòng)獲取有效信息，展示工作成果，并對(duì)學(xué)習(xí)與工作進(jìn)行總結(jié)。10.能主動(dòng)分析零件相關(guān)誤差，反思學(xué)習(xí)與工作過(guò)程，找出問(wèn)題所在。11.能正確按照學(xué)習(xí)與工作的過(guò)程，設(shè)計(jì)煙灰缸。12.能發(fā)揮團(tuán)隊(duì)協(xié)作能力，完成我行我素。共分為5個(gè)教學(xué)活動(dòng)完成：

教學(xué)活動(dòng)一：工作任務(wù)及煙灰缸的工藝分析；

教學(xué)活動(dòng)二：程序準(zhǔn)備；

教學(xué)活動(dòng)三：煙灰缸的加工；

教學(xué)活動(dòng)四：任務(wù)展示與評(píng)價(jià)；

教學(xué)活動(dòng)五：我行我素。

最終，以一體化教學(xué)產(chǎn)品具有價(jià)值的原則，該產(chǎn)品具備實(shí)用性價(jià)值。

三、教學(xué)任務(wù)實(shí)施

1.一體化硬件建設(shè)

在教學(xué)過(guò)程中硬件建設(shè)是十分重要的，決定了教學(xué)載體的制作及教學(xué)的效果，所以要加強(qiáng)一體化的硬件建設(shè)。建立專業(yè)的一體化教學(xué)教室，是集教室、實(shí)訓(xùn)、考試于一體，在各個(gè)專業(yè)教室都能夠進(jìn)行多媒體教學(xué)，使專業(yè)教室具有多媒體教學(xué)、因特網(wǎng)、實(shí)物展示、演練實(shí)訓(xùn)、考證強(qiáng)化訓(xùn)練等多功能，營(yíng)造出學(xué)生學(xué)習(xí)即工作、工作即學(xué)習(xí)的具有良好職業(yè)氛圍的環(huán)境。教師在專業(yè)教室上課才能起引導(dǎo)作用，使學(xué)生在在一個(gè)特定的環(huán)境場(chǎng)景下學(xué)習(xí)，這樣在學(xué)習(xí)過(guò)程中，才能讓學(xué)生體驗(yàn)到外部工廠的真實(shí)加工環(huán)境。

比如在數(shù)控銑床和加工中心的理論與實(shí)踐一體化教學(xué)中，我們根據(jù)專業(yè)特點(diǎn)，圍繞我們的任務(wù)載體-煙灰缸典型產(chǎn)品的設(shè)計(jì)制造過(guò)程，把教學(xué)與生產(chǎn)制造結(jié)合起來(lái)，營(yíng)造一種教學(xué)工廠式的教學(xué)氛圍，師生雙方通過(guò)邊教、邊學(xué)、邊做來(lái)完成整個(gè)教學(xué)過(guò)程，實(shí)現(xiàn)“一體化”的教學(xué)模式。

2.教學(xué)過(guò)程實(shí)施

以煙灰缸加工為例教師通過(guò)講解，根據(jù)教學(xué)活動(dòng)安排讓學(xué)生知道本工作任務(wù)的學(xué)習(xí)目標(biāo)以及要求。學(xué)生再以部門或者小組為單位制定、完成該任務(wù)學(xué)習(xí)計(jì)劃。根據(jù)學(xué)生制定的工作計(jì)劃（可以小組型形式展出），由老師監(jiān)督和控制過(guò)程，開(kāi)始任務(wù)的實(shí)施。這個(gè)過(guò)程也就是活動(dòng)一的內(nèi)容且要在規(guī)定時(shí)間內(nèi)完成，在此活動(dòng)中可以安排企業(yè)與員工簽訂協(xié)議的場(chǎng)景，以角色扮演為主增強(qiáng)學(xué)生其它能力發(fā)展。接著由小組組長(zhǎng)分工，進(jìn)行程序準(zhǔn)備并小組展示，對(duì)關(guān)鍵程序或者操作技能進(jìn)行模擬仿真操作，教師進(jìn)行改正，再講解操作的規(guī)范和要領(lǐng)。教師在隨后的各個(gè)活動(dòng)中，抽查相同的環(huán)節(jié)，防止出現(xiàn)太大的偏差。隨后對(duì)學(xué)生進(jìn)行巡回檢查和個(gè)別指導(dǎo)，對(duì)共性的問(wèn)題集中部分學(xué)生進(jìn)行演示和講解，對(duì)做得好的學(xué)生給予鼓勵(lì)，最后對(duì)學(xué)生完成的項(xiàng)目進(jìn)行實(shí)踐結(jié)果分析。檢查和評(píng)價(jià)，引導(dǎo)學(xué)生對(duì)照能力目標(biāo)進(jìn)行自評(píng)。教師對(duì)學(xué)生工作態(tài)度、工作責(zé)任心以及完成整個(gè)工作任務(wù)過(guò)程中的技能掌握程度、小組團(tuán)隊(duì)合作等進(jìn)行全面的點(diǎn)評(píng)，肯定好的方面，指出不足，傳授改進(jìn)的方法。最后引導(dǎo)學(xué)生歸納和總結(jié)，明確實(shí)訓(xùn)報(bào)告的要求，完成整個(gè)工作任務(wù)報(bào)告。總結(jié)任務(wù)實(shí)施過(guò)程中出現(xiàn)的問(wèn)題，討論、并解決問(wèn)題。

一體化教學(xué)適合于實(shí)踐性較強(qiáng)的數(shù)控專業(yè)教學(xué)，它充分發(fā)揮學(xué)生的主觀能動(dòng)性，提高了教學(xué)質(zhì)量，在培養(yǎng)學(xué)生綜合能力方面發(fā)揮了積極作用。隨著社會(huì)對(duì)數(shù)控人才需求的新形勢(shì)、新要求，我們應(yīng)努力提高本專業(yè)的教學(xué)水平和質(zhì)量，培養(yǎng)出高素質(zhì)的綜合型應(yīng)用人才。

參考文獻(xiàn)：

[1]趙志群.職業(yè)教育工學(xué)結(jié)合一體化課程開(kāi)發(fā)指南[M].北京：清華大學(xué)出版社，2009.

[2]李木杰.技工院校一體化課程體系構(gòu)建與實(shí)施[M].北京：中國(guó)勞動(dòng)社會(huì)保障出版社，2012.

篇7

關(guān)鍵詞：升降臺(tái)；加工工藝；高速切削；切削力

目前，國(guó)內(nèi)許多企業(yè)數(shù)控機(jī)床的加工仍然使用傳統(tǒng)方法加工，由于傳統(tǒng)加工工藝是針對(duì)當(dāng)時(shí)的設(shè)備、刀具狀況制定的，一直沿用了幾十年，存在質(zhì)量差、效率低的問(wèn)題，遠(yuǎn)遠(yuǎn)不能適應(yīng)激烈的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)。各銑床生產(chǎn)廠家為了搶占市場(chǎng)，紛紛投入人力、物力，尋求新方法新工藝提高臥式銑床升降臺(tái)的加工效率和加工質(zhì)量。本研究將高速切削加工技術(shù)引入臥式銑床升降臺(tái)的加工過(guò)程中，并根據(jù)高速切削加工的特點(diǎn)對(duì)臥式銑床升降臺(tái)加工工藝進(jìn)行了改進(jìn)。

1 臥式銑床升降臺(tái)的結(jié)構(gòu)特征

臥式銑床包括床身、橫梁、升降臺(tái)、滑鞍、工作臺(tái)、底座六大部件，其中滑鞍執(zhí)行X向進(jìn)給，工作臺(tái)執(zhí)行Y向進(jìn)給，而升降臺(tái)執(zhí)行Z向進(jìn)給，即升降進(jìn)給，是連接床身、滑鞍、底座的關(guān)鍵零件。臥式銑床升降臺(tái)的材質(zhì)為灰口鑄鐵(HT200)，屬于較復(fù)雜的箱體零件，壁厚不均，剛性不足。

圖1 臥式銑床結(jié)構(gòu)圖

2 使用傳統(tǒng)方法加工存在的弊端

臥式銑床升降臺(tái)的傳統(tǒng)加工工藝是上個(gè)世紀(jì)八十年代制定的，受到當(dāng)時(shí)設(shè)備、刀具等條件的限制，在普通銑床和鏜床上加工，存在的問(wèn)題如下：工件壁厚不均，剛性不足。為了減少每道工序的切削量，傳統(tǒng)加工工藝分粗加工、半精加工、精加工，工序長(zhǎng)，效率低；設(shè)備主軸轉(zhuǎn)速低，加工出的工件表面粗糙度差；設(shè)備落后，定位及重復(fù)定位精度差，不易保證加工質(zhì)量；裝卸工件的輔助時(shí)間太長(zhǎng)；刀具磨損不易監(jiān)控，容易造成廢品；換刀由人工完成，勞動(dòng)強(qiáng)度大；舊工裝剛性差，易產(chǎn)生振動(dòng)。

3 高速切削的定義及優(yōu)點(diǎn)

3.1 高速切削加工的定義

高速切削加工技術(shù)中的“高速”是一個(gè)相對(duì)概念。對(duì)于不同的加工方法和工件材料，高速切削加工時(shí)應(yīng)用的切削速度并不相同。一般認(rèn)為高于(5～l0)倍的普通切削速度的切削加工定義為高速切削加工。高速切削在實(shí)際生產(chǎn)中切削鋁合金的速度范圍為1500～5500m／min，銅材為lO00m／min以上，鑄鐵為500m／min～1500m／min，鋼為300～800m／min，切削進(jìn)給速度已高達(dá)4m／min～40m／min。對(duì)于不同的加工方法采用不同的切削速度，其中，車削為700～7000m／min，銑削為300～6000m／min，鉆削為200～11OOm／min，磨削為9000～21600m／min。

3.2 高速切削加工的優(yōu)點(diǎn)

隨切削速度提高，采用較小的切削深度和厚度，刀具的每刃切削量極小，所以切削力隨之減小，切削力平均可減小30％以上，有利于加工薄壁零件和脆性材料。隨切削速度提高，單位時(shí)間內(nèi)的金屬切除率增加，加工效率提高。高速切削加工時(shí)，切屑很高的速度排出，帶走了90％以上的切削熱，傳給工件的熱量很少，減少了工件的內(nèi)應(yīng)力和熱變形，提高加工精度。轉(zhuǎn)速的提高，使切削系統(tǒng)的工作頻率遠(yuǎn)離機(jī)床的低階固有頻率，減小了振動(dòng)，大大降低了加工表面粗糙度。由于采用新型高硬度材料，高速切削可加工硬度HRC(45～65)的淬硬鋼鐵件，取代磨削加工 。

4 解決方法及措施

針對(duì)傳統(tǒng)工藝存在的問(wèn)題，將高速切削加工技術(shù)引入新工藝中，對(duì)臥式銑床升降臺(tái)平面和孔系的加工作了如下改進(jìn)：由普通設(shè)備上加工改在高速加工中心加工；采用高速切削加工，切削力減少，可以將半精加工、精加工合并，減少工序，提高效率。有機(jī)械手自動(dòng)換刀，減輕了勞動(dòng)強(qiáng)度；主軸轉(zhuǎn)速大大提高，加工出的工件表面粗糙度低；設(shè)備定位及重復(fù)定位精度高，保證加工質(zhì)量；工況監(jiān)測(cè)系統(tǒng)可監(jiān)測(cè)刀具磨損情況及刀具斷裂情況；因?yàn)楦咚偌庸ぶ行挠袃蓚€(gè)工作臺(tái)，保證工件連續(xù)加工，縮短了輔助時(shí)間；工裝系統(tǒng)做了如下改進(jìn)：A增加輔助支撐：毛坯鑄造時(shí)，在薄壁位置增加加強(qiáng)豎肋(2～3個(gè))；B增大夾緊力，在原工裝系統(tǒng)上增加夾緊位置1個(gè)，并在所有夾緊位置適當(dāng)增加夾緊力；C增加定位面面積，使用面積較大的定位塊取代定位銷。

5 結(jié)束語(yǔ)

高速切削加工技術(shù)在臥式銑床升降臺(tái)的加工中，起到了重要的作用，大大提高了加工質(zhì)量和效率，使單件臥式銑床升降臺(tái)的生產(chǎn)周期從以往的300小時(shí)，縮短到現(xiàn)在的150小時(shí)左右，生產(chǎn)能力成倍增長(zhǎng)，使臥式銑床生產(chǎn)企業(yè)在激烈的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)中立于不敗之地。隨著汽車、火車的提速，世界經(jīng)濟(jì)的發(fā)展被推向了新的。隨著高速切削加工技術(shù)的進(jìn)一步完善，高速切削在機(jī)床行業(yè)乃至其它行業(yè)將會(huì)發(fā)揮越來(lái)越大的作用。

參考文獻(xiàn)：

[1] 艾興．高速切削加工技術(shù)[M]，國(guó)防工業(yè)出版社，2008

篇8

關(guān)鍵詞：機(jī)床 主軸 加工工藝 過(guò)程 工序

中圖分類號(hào)：TG511 文獻(xiàn)標(biāo)識(shí)碼：A 文章編號(hào)：1672-3791（2012）12（c）-0084-01

在機(jī)械加工過(guò)程中常常進(jìn)行軸類零件的加工，本文主要介紹了機(jī)床主軸的加工工藝路線的制定。制定一套合理完整的加工工藝過(guò)程，首先需要進(jìn)行圖紙分析，確定切削表面，然后進(jìn)行表面粗糙度分析，確定每個(gè)加工表面的加工精度，以確定切削加工方法。最后根據(jù)加工零件的毛坯、熱處理要求、批量生產(chǎn)大小以及加工條件來(lái)合理安排其他加工工序。

1 主軸毛坯選擇

毛坯的選擇要根據(jù)制造零件的用途以及生產(chǎn)類型來(lái)確定。主軸零件要求材料具有良好的機(jī)械強(qiáng)度、韌性和耐磨性。這些性質(zhì)是通過(guò)熱處理方法實(shí)現(xiàn)的。因此要求材料具有良好的淬火硬度，同時(shí)保持材料內(nèi)在的韌性。低碳合金鋼的韌性優(yōu)于中碳鋼，故常用于重載、高速的工作環(huán)境中。氮化鋼具有淬火變形小的特點(diǎn)，因此精密主軸常使用此種材料作為毛坯件。

毛坯主要包括兩類形式：棒料和鍛件。棒料主要用于單件小批量生產(chǎn)零件，外圓尺寸變化不大或光軸零件也常使用棒料毛坯。由于鍛造過(guò)程中的金屬纖維化提高了材料的機(jī)械性能，因此提高了材料的抗拉、抗彎及抗扭強(qiáng)度，所以多數(shù)主軸毛坯采用鍛件。

2 主軸材料熱處理

合理選擇加工材料且合理安排熱處理工序?qū)τ诒Ｕ现鬏S力學(xué)性能極其切削加工性能具有重要作用。一般機(jī)床的主軸用45鋼。機(jī)床主軸熱處理工序主要包括：（1）毛坯熱處理，機(jī)床主軸毛坯熱處理主要目的是消除毛坯的鍛造應(yīng)力，使材料的金相組織更加均勻，利于之后的切削加工工序。（2）預(yù)備熱處理，在進(jìn)行粗加工和精加工之前，需要進(jìn)行材料的調(diào)質(zhì)熱處理，以便獲得均勻細(xì)密的回火索氏體組織，提高力學(xué)性能。（3）最終熱處理，在半精加工之后，精加工之前常加入最終熱處理步驟，精度要求較高的主軸，在淬火回火后還要進(jìn)行定性處理，定性處理的目的是消除加工的內(nèi)應(yīng)力，提高主軸的尺寸穩(wěn)定性，使它能長(zhǎng)期保持精度。定性處理是在精加工之后進(jìn)行的，如低溫人工時(shí)效或水冷處理。

3 加工工序劃分

3.1 粗加工階段

粗加工階段包括毛坯處理、粗加工等步驟。毛坯的處理包括毛坯備料、毛坯鍛造和正火三個(gè)工序。粗加工包括銑端面、鉆中心孔及粗加工外圓等工序。粗加工階段的主要目的是用最大的切削用量切除毛坯大部分的切削余量，將毛坯加工到接近工件的最終形狀和尺寸，留下少量的加工余量。

3.2 半精加工階段

半精加工階段包括半精加工前熱處理和半精加工兩方面。半精加工前熱處理是對(duì)主軸進(jìn)行調(diào)質(zhì)處理，使其達(dá)到220～240 HBS。半精加工包括車定位錐孔、半精車外圓端面及鉆深孔等工序。半精加工階段的主要目的是為精加工階段做基面準(zhǔn)備，為了滿足后面的淬火要求，需將半精加工表面的切削余量至少為2 mm。對(duì)于精度要求不高的端面可以在這個(gè)階段加工到圖樣規(guī)定的要求。

3.3 精加工階段

精加工階段包括精加工前熱處理、精加工前的準(zhǔn)備加工和精加工等步驟。精加工前熱處理主要是進(jìn)行局部高頻淬火處理。然后進(jìn)行粗磨定位錐面、粗磨外圓、銑鍵槽和花鍵槽等工序。最后進(jìn)行精加工，粗磨外圓、外錐面以及內(nèi)錐孔，保證重要表面的加工精度。這一階段的主要目的是將各個(gè)表面加工到圖紙所規(guī)定的加工要求。因此粗加工、半精加工以及精加工均是以熱處理作為加工階段劃分的邊界。

4 加工順序需注意事項(xiàng)

在進(jìn)行軸類零件加工時(shí)，前一工序需為后一工序準(zhǔn)備好定位基準(zhǔn)。粗加工和精加工工序的定位基準(zhǔn)選擇以后，加工的順序也就大致確定了。在機(jī)械加工工序過(guò)程中加入必要的熱處理工序，使得機(jī)床主軸加工工藝路線可基本確定為：毛坯制造—正火—車端面鉆中心孔—粗車處理—調(diào)質(zhì)處理—半精加工表面淬火處理—粗、精磨外圓錐面—磨錐孔。在進(jìn)行加工工序確定時(shí)，需注意以下幾個(gè)問(wèn)題。

第一，進(jìn)行外圓加工順序的安排時(shí)，應(yīng)先加工大直徑外圓，再加工小直徑外圓，以免降低主軸剛度。

第二，基準(zhǔn)最好統(tǒng)一，加工過(guò)程最好統(tǒng)一選擇頂尖作為定位基準(zhǔn)，避免使用錐堵，因此將深孔加工工序安排在最后，另一方面由于深孔加工為粗加工工序，需要將大量金屬切除，容易造成主軸變形，因此深孔加工最好在粗車外圓之后進(jìn)行。

第三，花鍵槽和鍵槽最好安排在精車之后，粗磨之前。如果在精車之前加工鍵槽，就會(huì)使得車削加工不連續(xù)，易于損壞刀具。另一方面鍵槽的表面精度很難控制，為了避免在加工過(guò)程中主軸主要表面受到損壞，因此將鍵槽加工工序放在主要表面加工之前進(jìn)行。

第四，由于主軸的螺紋與主軸軸頸有同軸度要求，且半精加工階段易產(chǎn)生應(yīng)力及熱處理變形等影響，另一方面為了避免在加工螺紋過(guò)程中損傷已經(jīng)精加工的主要表面，因此將螺紋加工放在淬火處理之后的精加工階段進(jìn)行。

第五，由于機(jī)床主軸的加工要求很高，因此在加工過(guò)程中需要進(jìn)行多次檢驗(yàn)工序。各個(gè)檢驗(yàn)工序需設(shè)置在各個(gè)加工階段的前后以及重要加工工序的前后進(jìn)行，精確度要求較高的零件可以安排探傷工序。

5 結(jié)論

主軸是機(jī)床的核心部件，其加工質(zhì)量的好壞直接影響著機(jī)床的工作效果及工作效率，因此在加工過(guò)程中需要根據(jù)機(jī)床的工作條件和工藝要求，制定合理有效的加工工藝和熱處理方案。近幾年來(lái)數(shù)控加工飛速發(fā)展，在機(jī)床主軸的加工過(guò)程中可以借助數(shù)控加工等設(shè)備，利用數(shù)控生產(chǎn)能夠有效提高生產(chǎn)效率及零件加工精度，在機(jī)械工裝方面可以自制加緊套和錐度套等，以進(jìn)一步滿足加工要求。因此在以后的加工過(guò)程中，需要不斷總結(jié)機(jī)械加工經(jīng)驗(yàn)，對(duì)于上述的加工要點(diǎn)和經(jīng)驗(yàn)要充分吸收并探索出新的有利于生產(chǎn)的技巧，為軸類零件的加工提供有力保障。

參考文獻(xiàn)

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[4] 李勇.車床主軸加工的工藝過(guò)程[J].科技向?qū)В?012（15）：56.

篇9

關(guān)鍵詞：車床床體孔；工藝優(yōu)化

中圖分類號(hào)：TP391 文獻(xiàn)標(biāo)識(shí)碼：A 文章編號(hào)：1006-8937（2015）26-0093-02

1 概 述

普通車床，平床身數(shù)控車床適合從事中小批量、工藝性簡(jiǎn)單的工件的生產(chǎn)制造。近年來(lái)雖然高端數(shù)控車床的需求量不斷增加，但是其對(duì)企業(yè)的資金需求和人員配置都有較高的要求，而普通車床、平床身數(shù)控車床憑借自身優(yōu)良的性價(jià)比，維護(hù)成本低，從業(yè)人員多的特點(diǎn)，仍然占據(jù)著車床市場(chǎng)的絕對(duì)份額，在今后一段時(shí)期內(nèi)仍將是市場(chǎng)的主力。因此產(chǎn)品質(zhì)量過(guò)硬、價(jià)格合理、產(chǎn)能充足是每一個(gè)大型車床生產(chǎn)企業(yè)都要面對(duì)的問(wèn)題。

車床床體孔加工自動(dòng)線是以自動(dòng)化和智能化加工工藝原則為中心，通過(guò)工藝創(chuàng)新，進(jìn)行的一次工藝流程轉(zhuǎn)換。該工藝通過(guò)改變?cè)械呐可a(chǎn)零件工序分散的加工方式，采用工序集中原則，在一次吊裝后完成所有孔系的精確自動(dòng)化加工。床體孔加工自動(dòng)線在不僅可以提高產(chǎn)品的質(zhì)量，同時(shí)生產(chǎn)節(jié)拍、加工制造的柔性、勞動(dòng)生產(chǎn)率、制造成本等機(jī)械加工重要指標(biāo)均有大幅提升。

2 工序內(nèi)容簡(jiǎn)述

以某企業(yè)生產(chǎn)的CDE6140A-10101A/1500床體孔加工在各工位流轉(zhuǎn)為例：

人工上料 液壓夾緊 滾道線輸送至第一個(gè)工位 鉆鉸床身前后面各孔（除進(jìn)給箱安裝面、后絲杠瓦架面孔） 輸送至翻轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu) 床身翻轉(zhuǎn)90 ° 輸送至第二工位 鉆锪鉸床身上下面各孔 翻轉(zhuǎn)裝置 翻轉(zhuǎn)90 ° 輸送至第三工位 鉆锪鉸進(jìn)給箱安裝面、后絲杠瓦架安裝面各孔 人工卸下至存放區(qū)，床身孔加工自動(dòng)線各工序簡(jiǎn)圖，如圖1所示。

3 工藝性分析對(duì)比

在車床床身孔加工過(guò)程中，原先是按勞動(dòng)組織劃分成若干個(gè)大序，在多個(gè)工位人工操作普通設(shè)備進(jìn)行加工，實(shí)現(xiàn)數(shù)控化流水線作業(yè)以后，實(shí)現(xiàn)在一個(gè)工位通過(guò)滾道線傳輸，在多個(gè)工步對(duì)床體全部孔系實(shí)現(xiàn)高效、精確的數(shù)控化孔加工流水作業(yè)方式，使床體孔加工的精度與一致性得到了極大的提升。

床體孔加工改變了傳統(tǒng)的較大工件的孔加工方式，提高了生產(chǎn)效率，并且在提高員工的勞動(dòng)生產(chǎn)率的同時(shí)降低了勞動(dòng)強(qiáng)度，工藝改變前后對(duì)比分析如下。

3.1 輸送方式改變

床體采用滾道線連續(xù)輸送方式，將床體輸送至不同加工工位，改變了以往床體在不同工序、工位間周轉(zhuǎn)需要多次吊裝的情況，節(jié)約了大量的生產(chǎn)時(shí)間，床體便于集中存放，可節(jié)約出大量工序間周轉(zhuǎn)臨時(shí)存放空間，極大地減少了在工件周轉(zhuǎn)過(guò)程中已加工表面劃傷的可能性。

3.2 加工模式改變

加工模式的改變：床體屬于較大工件（重約2～3 t），傳統(tǒng)孔加工方式采用劃線-搖臂鉆鉆孔、鉆模鉆孔（床頭箱安裝面孔）和配鉆（普通車床齒條面孔）等方式，床體加工線實(shí)現(xiàn)了床體孔數(shù)控化加工，采用數(shù)控高效設(shè)備，使用雙臥頭，在床體傳輸?shù)郊庸すの粫r(shí)對(duì)床體兩側(cè)孔系同時(shí)進(jìn)行加工，通過(guò)一次裝夾完成全部孔系的加工，極大的提高了對(duì)床體孔的加工效率。

3.3 翻轉(zhuǎn)裝置改變

對(duì)不同面的加工，以往需要用天吊對(duì)床體進(jìn)行翻轉(zhuǎn)，吊裝到指定位置，完成加工后再次進(jìn)行吊裝翻轉(zhuǎn)送回存放區(qū)域。床體孔加工自動(dòng)線設(shè)計(jì)采用自動(dòng)翻轉(zhuǎn)裝置，床體在滾道線輸送至翻轉(zhuǎn)裝置內(nèi)，液壓系統(tǒng)將床體鎖緊在翻轉(zhuǎn)裝置內(nèi)，對(duì)床體進(jìn)行90 °翻轉(zhuǎn)后放回滾道線，向下一工位傳輸，通過(guò)下一工位兩側(cè)的臥頭進(jìn)行進(jìn)行與上一工位垂直面的孔系加工。

3.4 加工精度改變

加工精度得到質(zhì)的提升，以往受劃線、搖臂鉆、擺放方式、鉆模情況等多種因素影響，孔的位置度尤其是兩側(cè)面孔系受影響較大，采用床體孔加工數(shù)控線加工，以床體底面為主定位面，液壓夾具夾緊，兩側(cè)數(shù)控臥頭進(jìn)行加工，床體前面進(jìn)給箱安裝面，絲杠瓦架面銷孔精度±0.02。

3.5 加工模式改變

加快生產(chǎn)節(jié)拍，降低員工勞動(dòng)強(qiáng)度。加工方面，由于加工模式的改變，取消了劃線工序，孔加工時(shí)床體不必在工序間多次周轉(zhuǎn)和在同一工序中的翻轉(zhuǎn)。原加工方式加工床體兩側(cè)面孔需要要床體向一側(cè)平放、墊平后再進(jìn)行孔加工作業(yè)，對(duì)另一側(cè)面孔加工則需再次對(duì)床體進(jìn)行兩側(cè)90 °翻轉(zhuǎn)在進(jìn)行加工，完成加工后再次翻轉(zhuǎn)90 °吊往臨時(shí)存放區(qū)，待下序使用，采用床體自動(dòng)線加工后，只需一次吊裝，通過(guò)數(shù)控程序自行完成加工，生產(chǎn)節(jié)拍提升60%以上，相同產(chǎn)量人員配置僅為原來(lái)的20%，同時(shí)勞動(dòng)強(qiáng)度大幅降低。同時(shí)由于孔位置精度的提高，在一定程度上提高了裝配線的裝配效率。

4 新工藝優(yōu)點(diǎn)

在數(shù)控技術(shù)不斷發(fā)展進(jìn)步的基礎(chǔ)上，床體孔加工自動(dòng)線通過(guò)工藝流程的重新規(guī)劃，主要實(shí)現(xiàn)了以下目標(biāo)：

①提高了加工位置精度，在提高產(chǎn)品品質(zhì)的同時(shí)為裝配線節(jié)約調(diào)整時(shí)間。

②提高了加工柔性，減少胎具投入，取消了鉆模的使用，夾具的加工制造和保管成本；

由于用戶的需求，對(duì)床體孔位置進(jìn)行一定調(diào)整，鉆模無(wú)法使用，要對(duì)工序進(jìn)行調(diào)整，通過(guò)數(shù)控化加工可以有效解決，不僅節(jié)約了生產(chǎn)準(zhǔn)備時(shí)間，同時(shí)避免了大批量生產(chǎn)產(chǎn)品在工序臨時(shí)調(diào)整過(guò)程中可能衍生的其他問(wèn)題。

③提高了產(chǎn)品零部件的一致性，符合批量產(chǎn)品零部件的互換性原則。以往有些位置度要求較高的孔需要配鉆（如：普通車床齒條孔），采用數(shù)控化加工后，提高了零部件的互換性，在設(shè)備維修尤其是售后服務(wù)方面表現(xiàn)尤為凸出，提高服務(wù)效率，提高用戶的好感度。

④提高了員工的勞動(dòng)生產(chǎn)率，床體孔加工自動(dòng)線的應(yīng)用，可以取消劃線工序，淘汰一批低效設(shè)備，單位產(chǎn)能的人員配置可降低80%以上。

⑤制造模式向數(shù)控化，智能化邁進(jìn)的有益探索，由于低效設(shè)備的淘汰，為加工車間數(shù)控化規(guī)劃提供了必要的空間。

5 結(jié) 語(yǔ)

床體孔加工自動(dòng)線加工與傳統(tǒng)工藝相比，是一次制造模式的轉(zhuǎn)變，對(duì)大批量生產(chǎn)的零件采用工序集中原則，通過(guò)數(shù)控化連續(xù)加工模式，不僅顯著提高了加工效率、降低了生產(chǎn)制造成本，而且也提高了零件的加工精度，使零件的互換性更強(qiáng)，實(shí)現(xiàn)了數(shù)控化柔性生產(chǎn)制造。但文章所闡述的方法針對(duì)性強(qiáng)，因而后續(xù)工作將與相關(guān)企業(yè)聯(lián)合研究，進(jìn)一步完善了加工中心工藝優(yōu)化的相關(guān)理論。

參考文獻(xiàn)：

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[2] 盧秉恒，趙萬(wàn)華，洪軍.機(jī)械制造基礎(chǔ)[M].北京：機(jī)械工業(yè)出版社，2007.

篇10

關(guān)鍵詞：細(xì)長(zhǎng)；車削工藝；變形；加工質(zhì)量；預(yù)防措施

He Weifeng

（ChangZhou Hydraulic Complete Equpment CO.，LTD）

1零件概述

1.1通常把L/D大于20就定位于細(xì)長(zhǎng)活塞桿，此項(xiàng)目的比值大于90。為典型的細(xì)長(zhǎng)活塞桿，此類零件在加工中切削力、重力、頂尖頂緊力和熱變形的作用下，橫向的細(xì)長(zhǎng)活塞桿很容易產(chǎn)生彎曲、橢圓等現(xiàn)象。要提高細(xì)長(zhǎng)活塞桿的加工精度，就需要控制加工工藝，合理選擇刀具、切削參數(shù)和必要的輔助工裝等。

1-1零件圖紙

2加工難點(diǎn)分析：

2.1細(xì)長(zhǎng)軸變形控制

（1）毛坯直線度校直，活塞桿雖然回火后進(jìn)行了校直處理，由于工件過(guò)長(zhǎng)、應(yīng)力的釋放、中途吊裝轉(zhuǎn)運(yùn)和自身重量的因素，活塞桿會(huì)產(chǎn)生一定的變形，到車床上校調(diào)中直線度會(huì)產(chǎn)生30-40mm左右弧形，本次采用氧氣加乙炔對(duì)凸起的部位進(jìn)行高溫烘火，利用800多度的高溫軟化局部組織，靠活塞桿本身的自重或者重物錘壓的方法對(duì)局部校直，在整枝校直期間采用了滾輪旋轉(zhuǎn)法，5付滾輪擺放在調(diào)整好的墊鐵上，在校調(diào)時(shí)，通過(guò)對(duì)凸起部位的烘火加旋轉(zhuǎn)活塞桿來(lái)控制直線度，把毛坯20米的活塞桿直線度控制在10mm以內(nèi)。

（2）車床上直線度的找正（排擋的車削），因?yàn)榇周嚂r(shí)活塞桿的自重和旋轉(zhuǎn)時(shí)的離心力等現(xiàn)象，所以不可能用常規(guī)的一夾一頂?shù)姆桨福荒苡弥行募苤危詫?duì)排擋的要求較高，由于此活塞桿過(guò)長(zhǎng)，需3個(gè)中心架支撐。本次采用自制的調(diào)整器工裝方案處理（見(jiàn)圖2-1），調(diào)整器的外圓架在車床的中心架上，通過(guò)調(diào)整器上6只M24的螺栓來(lái)調(diào)節(jié)活塞桿的中心，選用YT15-90°焊接偏車刀車削排擋位置。

圖2-1

（3）車削細(xì)長(zhǎng)工件車削采用一夾一頂?shù)男问剑虚g配中心架或者跟刀架車削，在通常的車削時(shí)是會(huì)產(chǎn)生熱量致使工件軸向伸長(zhǎng)（熱變形），隨著加工時(shí)的溫度的升高，工件直徑脹大，待工件冷卻后則形成圓柱度和直線尺寸的誤差，用頂尖車削時(shí)，熱變形將使工件伸長(zhǎng)，導(dǎo)致工件彎曲變形，加工后將產(chǎn)生圓柱度誤差。由于45鋼：在20――100°C時(shí)，線膨脹系數(shù)為：11.59×10^-8（C^-1），加工時(shí)可能會(huì)出現(xiàn)的伸長(zhǎng)δ=熱膨脹系數(shù)×總長(zhǎng)度*×溫度變化；δ=11.59×10^-8（C^-1）×19980×100≈24mm。為了防止出現(xiàn)以上可能出現(xiàn)的現(xiàn)象，本次采用反向車削法，左端四爪卡盤卡爪上墊小銅塊，減小加緊時(shí)的接觸面積，避免夾緊時(shí)產(chǎn)生彎曲力距，配合中心架和跟刀架同時(shí)使用，增大切削液的濃度和流量，降低切削速度，切削量控制在3mm以內(nèi)；尾座頂尖選用彈性頂尖，在活塞桿切削產(chǎn)生熱膨脹時(shí)頂尖自動(dòng)后退，可避免熱膨脹引起的彎曲變形。

2.2刀具的影響

（1）粗車時(shí)車刀后刀面α角度不易過(guò)大，控制在小于3°，副后刀面夾角α1小于5°，刀尖需修磨R2的圓角。因?yàn)榇周嚂r(shí)活塞桿切削量較大，旋轉(zhuǎn)時(shí)的離心力，所以，粗車時(shí)會(huì)產(chǎn)生斷續(xù)切削，產(chǎn)生振動(dòng)，刀具容易崩碎，所以對(duì)刀具的角度的選擇尤為重要。本次選擇的角度α

（2）精車、半精車時(shí)選擇前角為6°，主偏角95°，副偏角5°，刀刃角5°的鍍鈦硬質(zhì)合金機(jī)夾車刀，采用以上刀具，可以減小切屑被切下時(shí)的彈性變形和切屑流出時(shí)與前刀面的摩擦阻力，減小切削力和切削熱；提高切削刃強(qiáng)度和抗沖擊能力，在車削時(shí)刀尖高度高于工件中心0.5mm，有利于正常的車削加工，可有效防止振動(dòng)等現(xiàn)象

（3）切削參數(shù)的選擇

①轉(zhuǎn)速n的選擇，粗車時(shí)硬質(zhì)合金車刀Vc選擇60m/min，轉(zhuǎn)速n為83r/min；

精車和半精車時(shí)選擇鍍鈦硬質(zhì)合金機(jī)夾車刀Vc選擇90m/min，轉(zhuǎn)速n為130r/min。

②背吃刀量（ap）=（dw-dm）/2，粗車（235-225）/2=5mm；半精車（225-222）/2=1.5mm；精車（222-220.6）/2=0.7mm，留磨量0.6mm。

③進(jìn)給量（F）粗車：F=n*f=83*0.2= 16.6mm/min；

半精車和精車F=n*f=130*0.1= 13mm/min。

3結(jié)束語(yǔ)

細(xì)長(zhǎng)活塞桿車削加工在液壓?jiǎn)㈤]機(jī)行業(yè)是較為常見(jiàn)的一種加工方式。由于細(xì)、長(zhǎng)剛性差，車削時(shí)產(chǎn)生的離心力、熱變形等因素，很難保證加工質(zhì)量。通過(guò)采用合理的加工工藝，合適的工裝，選擇適當(dāng)?shù)牡毒吆颓邢鲄?shù)，可以保證活塞桿的加工質(zhì)量。通過(guò)本次對(duì)迪斯尼超長(zhǎng)油缸的加工，認(rèn)識(shí)到加工超長(zhǎng)活塞桿中承在的問(wèn)題，本次得到了處理，為以后加工更大更長(zhǎng)的超大型液壓?jiǎn)㈤]機(jī)做準(zhǔn)備。

參考文獻(xiàn)：

[1]劉鳳棣.機(jī)械加工技術(shù)問(wèn)題處理集錦.機(jī)械工業(yè)出版社.1995.