【摘要】隨著人們生活水平的提高和醫療水平的進步，以及中醫學的持續發展，人們也越來越關注中醫藥品，對藥品的質量要求也在不斷提高。藥品安全直接關系到人們的生命安全，因此本研究針對中藥制劑生產工藝中存在的問題進行了分析和探討，并提出了一些建設性的對策，以期為中藥制劑的生產提供有益參考。

【關鍵詞】中藥制劑；生產工藝；問題；對策

隨著經濟的發展和生活水平的提高，人們越來越關注自身的健康狀況，因此制藥行業也在研發新藥的道路上不斷努力，但是如果藥品生產工藝落后于藥品發展的進度，那么就很難保障藥品的質量和安全[1]。在藥品市場中，中藥制劑占據了較大的比例，因此針對中藥制劑的生產工藝也需要加強研究和管理。目前在中藥制劑的生產過程中仍然存在一定的問題，因此本文針對這些問題展開了分析探討，并提出了一些建設性的建議，以期為中藥制劑的生產提供有益參考。

1中藥制劑生產工藝存在的問題

1.1原藥材的質量不符合規定。中藥制劑生產工藝中最重要的環節之一是原藥材的來源是否合法，質量是否符合標準規定。由于中藥材的特殊性，某些中藥材的資源相對較少，在物以稀為貴的規律下藥材價格一直居高不下，在利益驅使下，一些制藥機構在進行藥品加工時故意對藥物原材料進行偷工減料，使藥品的含量不符合規定的標準，或者直接用劣質的藥材取代原有藥材，這就導致中藥制劑的原材料出現參差不齊的情況。藥材來源和使用難以管理約束，會引起市場混亂現象[2]，有些甚至會對患者的生命安全造成威脅。1.2提取分離技術仍不成熟。和西藥制劑的制作工藝不同，中藥制劑的生產工藝具有獨特性，并且對于藥物的提取和分離提出了更高的技術要求。隨著醫療技術的不斷進步，與傳統提取分離術相比，新技術已經實現了很大的突破，通過運用先進的提取分離技術，生產的效率也得到了極大的提升，同時藥品的質量也有了一定的保障。但部分中藥制劑中仍然存在一些有機物質或者蛋白質，患者服用后可能會出現過敏癥狀，因此在進行提取分離的過程中需要將這類物質進行有效清除，提高中藥制劑的純度[3]。目前，我國新藥審評機制加強了對該現象的監測工作，從源頭上對中藥制劑進行嚴格把關，取得了一定的成效，但是一些上市時間較長的藥品仍需要繼續跟進檢測，以確保中藥制劑的安全性。1.3成型生產工藝仍存在缺陷。中藥制劑的成型是中藥制劑生產的一個重點步驟，該步驟中滅菌和輔料添加是影響中藥制劑質量的重點步驟。如果輔料添加不當，則極有可能導致藥品的質量出現問題，一般情況下出現輔料添加不當主要有兩方面的原因，一方面是由于輔料種類挑選不正確，另一方面是輔料的添加劑量存在差錯，這兩個原因會直接影響中藥制劑的成型，從而使中藥制劑的療效及毒副作用發生改變，無法達到預期的治療效果。目前針對中藥制劑成型工藝中存在的問題尚未有深入的研究，因此在輔料添加工藝方面，仍不能做到精準的控制，需要不斷在實踐中摸索和研究，從而一步一步實現中藥制劑質量的提高。

2中藥制劑生產工藝問題的解決對策

一、順酐的用途及其危害性分析

順酐歸屬于有機化工原料的范疇，通常又被稱之為馬來酸酐，性狀為無色結晶粉末，化學表達式為C4H2O3，帶有較為強烈的刺激性氣味，熔點和沸點分別為52.8℃和202.2℃，閃點為110℃，在溫度較低的條件下，容易出現汽化現象，可溶于醇、丙酮，遇水后可以生成馬來酸。順酐的應用范圍較廣，可用于不飽和聚酯樹脂的合成，可作為潤滑油品、食品添加劑生產的中間體。當順酐與高熱、明火或是氧化劑發生直接接觸時，極有可能出現燃燒現象，并且順酐還人體健康具有一定的危害，它能夠通過三種途徑侵入人體，即吸入、服食和皮膚吸收。順酐粉塵及蒸汽具有強烈的刺激性，不僅會對人體造成化學燒傷，而且還會對皮膚、黏膜、眼睛產生刺激，如果人體吸入過量的順酐，則會導致呼吸困難，并且容易引起支氣管炎、咽炎等病癥，同時會伴有腹痛；順酐還具有一定的致敏性，人體長時間接觸會引發皮疹和哮喘；順酐的慢性影響表現為鼻黏膜潰瘍、慢性結腸炎等；順酐燃燒后會生成一氧化碳，過量吸入會造成窒息甚至死亡。

二、順酐的生產工藝與過程控制

（一）生產工藝。目前，順酐生產常用的工藝有兩種，分別為苯法和正丁烷法，通過對這兩種方法的原料利用、生產成本、產出量等進行對比可知，正丁烷法要明顯優于苯法。鑒于此，下面重點對正丁烷法生產順酐的工藝過程進行分析。1．氧化工藝的選擇。（1）固定床反應器。具體的工藝過程如下：經過氣化之后的正丁烷原料，會與壓縮空氣進行混合，然后一并被送入到固定床反應器當中，再向反應器內加入熔融狀態的硝酸鹽混合物，借助熔鹽泵的作用，使這部分混合物在反應器的夾套內不斷循環，將反應熱去除，使介質冷卻；隨后使生成的氣直接進入到冷卻器當中，與軟水完成熱交換過程，使氣的溫度低于順酐的露點。氣會以下進上出的形式進入到固定床反應器當中，并在催化劑的作用下，進行氧化反應，進而制成順酐。在順酐制備的過程中，固定床反應器內還會生成丙烯酸及乙酸等物質。（2）流化床反應器。具體的工藝過程如下：將壓縮空氣與正丁烷進行混合，從流化床反應器的底部送入，利用反應器內的管束將反應釋放的熱量移除，在這一過程中會不斷產生高壓蒸汽。反應器內的催化劑通過旋風分離器進行回收，熱反應氣將會直接進入到冷卻器內，經過冷卻、過濾后，送至順酐回收。該工藝采用的是無水作業，順酐自氣流中被分離出來之后，借助單獨的吸收工序便可進行回收。流化床反應器的整個生產過程雖然可以實現無水化，并且送風系統的前期投資和運行費用也比固定床反應器低，但是催化劑的磨耗及飛散卻比固定床嚴重，并且流化床反應器內部的蒸汽換熱管因溫度過高，容易出現泄漏的問題，這在一定程度上增大了維修成本，停機時間也隨之增加，不利于生產的連續進行。而固定床反應器采用的是列管結構，這種結構最為突出的特點是傳熱面積大，能夠達到強化熱反應的效果，固定床便于安裝，催化劑的穩定性較高，順酐的收率也相對較高。唯一的不足之處是，爆炸范圍限制了濃度，所以必須保證氣體充分混合。通過對比不難看出，固定床反應器的優勢更加明顯，所以可將之作為順酐生產的首選。2．后處理工藝。（1）水吸收法。這是順酐生產過程后處理中常用的技術工藝之一，具體是指將并未完全冷卻凝固的順酐氣體，用水在吸收塔內吸收成馬來酸（約為44%左右），并將之溶液送入到脫水精餾塔中，制成順酐，這是一個間歇性的后處理操作過程。該工藝的優點體現在處理流程少、設備成本低、操作過程簡單等幾個方面。需要注意的一點是，隨著生產過程中水的加入，會使反應時生成游離酸雜質，如富馬酸，這種物質對設備的腐蝕性較大，并且長期積累還可能造成管路堵塞。所以當達到一定的生產時間后，必須對設備進行清理。經水吸收法進行后處理，可以使順酐的純度達到99.7%，回收率在90%以上，處理過程不需要使用溶劑，生產一噸順酐大約會消耗共沸劑0.002噸。（2）尾氣處理。正丁烷法生產順酐的過程中，吸收塔尾氣內含有未充分反應的正丁烷，并且還有一定量的CO，根據相關規范標準的規定要求，必須對這些有害物質進行處理，并在達標后，才能進行排放。對尾氣的處理方法有兩種，一種是焚燒法，另一種是膜回收法。前者的處理原理是順酐生產中產生的廢氣會從吸收塔的頂部排出進入到焚燒爐的預熱段進行加熱，經預熱后的廢氣會分成兩路進入到焚燒爐內，一路作為助燃空氣，一路直接燃燒。整個焚燒過程產生的蒸汽可供裝置使用。這是一種較為成熟的尾氣處理工藝，處理時混合丁烷的消耗量約為918kg/h，蒸汽的產生量約為24t/h。后者主要是利用聚合物超薄膜，對排放氣中的正丁烷單體進行分離和回收，超薄膜的結構形式以平板式為主，其特點是效率高、運行成本低、對環境污染小，符合高效、節能、環保的要求。可將之作為順酐生產尾氣處理的首選方法。（二）生產過程的安全控制。1．安全隱患。由于順酐本身是一種易燃易爆的化學品，并且還具有一定的腐蝕性，長期接觸會對人體造成損傷，如人體吸入含有順酐的空氣后，會出現咳嗽、淌眼淚、打噴嚏等癥狀，嚴重時，甚至會使呼吸變得困難，若是皮膚與順酐接觸，則會產生紅腫、疼痛的情況。鑒于此，應當在順酐生產過程中，采取有效的控制措施，確保安全。2．安全控制措施。在順酐生產時，一旦發生跑冒滴漏等情況，必須由專人進行處理，在處理的過程中，要配戴防護用具，尤其是貯罐及裝置出現泄漏時，應在第一時間查明原因，采取有效的方法和措施進行緊急處理，避免順酐大量泄漏，引起安全事故；生產出來的順酐產品在儲存時，應置于通風條件良好的庫房當中，并保證庫房內保持常溫，貯罐應當進行可靠接地，采取靜電屏蔽措施；在對順酐進行運輸時，應當做好防水防潮工作，并且不得暴露在陽光下，以免順酐升華，要做到輕拿輕放；如果順酐起火，不得使用干粉滅火器，而是應當選用二氧化碳滅火器。

三、結論

綜上所述，順酐生產是一項較為復雜且系統的工作，整個過程涵蓋的內容相對較多，一旦某個環節或是細節出現問題，不但會影響產量，而且還可能引起安全事故。為此，操作人員應當了解并掌握順酐的生產工藝，并采取有效的方法和措施，對生產過程中的安全問題進行有效控制。只有這樣，才能確保順酐生產安全、有序進行。

摘要：通過介紹某汽車底盤前副車架總成上某彎管件的生產工藝優化過程及研究，闡述了工藝優化過程中進行的產品結構優化、彎管模具結構優化、機加工夾具結構優化、工藝方案優化、質量控制優化等實際生產工藝優化和問題解決過程，對比分析該副車架彎管工藝優化前后產生的實際經濟效益，對同類型產品生產研發過程中提高生產效率、提高材料利用率、提升質量穩定性等方面具有一定的參考價值。

關鍵詞：副車架；彎管；工藝優化

目前汽車產品質量普遍提高，價格競爭已成為汽車企業產品競爭的主要手段之一，成本控制能力成為決定各企業產品競爭力的重要因素。因此，在不犧牲產品質量的前提下，降本增效成為各大汽車廠商及零部件制造企業提高企業競爭力的有效手段車降本增效的重要途徑之一，隨著汽車輕量化的不斷發展和推廣，對于管材的應用也越來越廣泛。彎管件與傳統的鑄鐵及沖壓板金件相比，在相同強度、韌性等需求前提下，金屬用量更少、加工工藝更簡單，成型性能及承受多方向壓力耐疲勞性能更好。在這樣的背景下，彎管件加工工藝的優劣與生產制造成本的高低的關系顯得越來越密切。本文就在副車架彎管實際生產過程中遇到的問題進行分析，并提出解決問題工藝優化方案，實現了該零件的提質、降本、增效。

1副車架彎管產品簡介

副車架是轎車底盤前橋的一個重要零件，是發動機、變速箱的支撐構建，受力比較復雜。而本文研究的對象———副車架彎管是副車架上連接副車架與車身的重要部件（如圖1）。由于同時要與副車架上下片進行裝配焊接，同時副車架彎管上的鉆孔與軸套焊接后還要與車身上的孔緊密對接連接，對彎管件的彎管件的彎管精度、鉆孔位置和大小精度要求比較高。該副車架彎管原材料為準50×3mm厚的無縫管，材質為Q345B，屈服強度σs=345MPa，抗拉強度σb=510~600MPa，伸長率δ=21%，其產品圖如圖2所示[1]。

2原生產工藝分析

摘要：針對DMTO裝置生產工藝過程的危險及有害因素，結合理論實踐，在分析DMTO裝置生產工藝過程面臨危險的基礎上，分析有害因素形成的原因，并提出評價DMTO裝置安全生產的方法，得出落實安全生措施、制定安全操作規程、加強現場安全管理是降低DMTO裝置生產風險關鍵的結論，希望對相關裝置有一定幫助。

關鍵詞：DMTO裝置；生產工藝；危險；有害因素

1DMTO裝置生產工藝過程常見的危險因素

DMTO裝置是目前甲醇制烯烴的主要裝置，在具體生產過程中，會受到眾多因素的共同影響，任何一種因素控制不當，造成的危險都是難以估量的，需要對危險因素進行全面分析，并根據危險因素產生的根源，制定與之相適的規避方法，才能提升DMTO裝置生產的安全性。在具體生產過程中，各項設備和裝置在運行過程中，往往會受到內部和外部環境的共同影響，一旦易燃易爆、有毒、有腐蝕的物料發生泄漏，就會引發嚴重的火災和爆炸，從而對周圍的居民、環境、土壤水質等造成嚴重危害。同時DMTO裝置在運行過程中，也會產生一定的噪聲、振動、高溫、機械傷害等危險因素。

2DMTO裝置生產工藝過程中的有害因素分析

2.1反應再生環節有害因素分析。第一，MTO反應器是整個DMTO裝置生產工藝過程中的主要設備，其運行效率，直接決定了甲醇制烯烴的效率。但MTO反應器工作溫度相對比較高，工作負荷比較大，涉及到的介質包括：甲醇、反應氣以及相應的催化劑，這些介質普遍具有易燃易爆的特性，如何控制MTO反應器的工作壓力和溫度是DMTO裝置生產工藝過程中的重中之重，一旦發生控制失衡，就可能引發火災和爆炸等安全事故。第二，DMTO裝置生產工藝屬于國家重點監督管理的危險化工生產工藝，如果在生產過程中，沒有根據相關規范和標準安裝自動化安全控制系統，就會引發嚴重的火災和爆炸等安全事故。第三，如果再生催化劑反應不夠充分，使得再生催化劑中含有部分甲醇、反應氣，如何和高溫空氣接觸，就會形成一種極易爆炸的混合物，一旦遇到明火，就會引發嚴重的爆炸和火災[1]。2.2分餾環節有害因素分析。分餾環節是DMTO裝置生產工藝過程的主要環節，涉及到的危險化學品包括：乙烯、丙烯、甲烷、混合C4等，均屬于甲類火災危險性，如果控制不當，會發生火災、爆炸、中毒等安全事故。主要通過中低溫的精餾方法把輕烴進行分離，但輕烴混合物比較復雜，通常情況下需要10個分餾塔進行分離，才能達到設計標準。如果分餾設備存在質量問題，或者操作不當，導致輕烴混合物發生泄漏，則會引發火災和爆炸等事故。在進行精餾塔回流罐等脫水操作時，如果沒有安全相應的規范和標準進行操作，或者監督管理不充分，就會發生水結冰或者閥門關閉不到位的現象，導致大量輕烴泄漏，就會引發嚴重安全事故。同時，分餾過程中，機泵、閥組、管線等部件輸送的介質均為易燃易爆介質，需要嚴格防止設備、管線泄漏以及靜電造成的危害。2.3乙炔加氫操生產環節的有害因素分析。在乙炔加氫生產環節，涉及到物質包括：乙烯、乙炔、氫氣、催化劑等，都具有很高的火災爆炸危險性，主要包括以下幾個方面：①如果乙炔置換不夠徹底，在加氫反應時有氧氣存在，則會發生大范圍火災和爆炸，并且加氫反應需要在特定的溫度、壓力下開展，如果溫度和壓力沒有達到相關標準，就會發生嚴重的火災和爆炸。②氫氣屬于極易燃燒氣體，研究表明，氫氣的爆炸極限為4.1%~74.1%，并且爆炸范圍非常廣泛，如果操作失誤導致氫氣泄漏，一旦遇到靜電或者電器火花，就會產生嚴重的爆炸事故。

摘要：汽車制造商為了使人們對于汽車的各項需求得到滿足，就對新型汽車的裝配深入進行了研究，這也研發出了模塊化生產方式。模塊化生產方式可以最大程度的確保生產企業的經濟效益，降低汽車的生產周期，使汽車的裝配質量得到最大程度的保障。本文首先分析了汽車總裝生產工藝中模塊化裝配生產，希望可以為我國的社會主義建設貢獻一份力量。

關鍵詞：模塊化；汽車裝配；汽車總裝；生產工藝

近些年我國經濟實現了跳躍式的發展，人們的生活質量也有了很大的增長，這也在一定程度上促進了我國汽車行業的發展，使人們的出行更加便捷、安全。并且，消費者的需求不斷提高，更加管著汽車的質量，提高了對舒適性的要求，這也就促使了汽車制造廠家，不斷研究客戶的需求，開發出新車型，從而使研發的汽車更加能夠滿足人們的需要。企業發展的目的是追求利益，怎么樣使得生產周期縮短，并且提高生產效率，掌握市場先機，這也成了汽車企業的重點和關鍵。模塊化裝配生產模式的應用，有效的減少了生產周期，實現了整體質量的提高，降低了汽車成本，提高了汽車經濟效益。

1模塊化裝配生產概述

1.1模塊化概念。傳統的裝配工藝有幾種裝配方法，分別是組裝、部裝、合裝、總裝等等。產生的部件有很多個，又有很多個零件組裝而成。在對產品進行裝配的時候，第一步需要做的就是組裝零件，也被稱為部裝。在對部分部件進行總裝前，要將更多的零部件進行組裝，也被稱為總成。隨著近些年科學技術的快速進步，模塊化這種新的工藝理念應用越來越深入，模塊化就是指具有獨立能力，而且具備相同類型接口、輸入輸出單位的配件，最突出的特點就是獨立性和通用性，最顯著的特征就是互換性。目前，工業產品在應用模塊化生產工藝之后，具有非常高的獨立性，大部分是由專業的企業生產。模塊化產品的尺寸是相同的，這就可以將模塊進行互換，從而滿足不同產品的需求。實際在進行模塊化生產的時候，最為顯著的特征就是實現了跨系列生產，使橫向與縱向模塊都能夠使用。模塊化生產特點在一定程度上表明模塊能夠不依靠總裝線而進行生產，這也是傳統的部件組裝不具備的優勢。1.2汽車制造業模塊化生產概念。隨著世界經濟的飛速發展，全球化時代已經到來，這也在一定程度上使我國的市場競爭環境越發激烈。尤其是近幾年，我國人民生活質量的提高，汽車已經成了群眾日常生活重要的出行方式，這就導致汽車行業的競爭壓力不斷增大。而企業為了最大程度的降低成本，就開始研究新的生產模式來代替傳統模式，使企業可以在激烈的市場競爭中不被淘汰。而模塊化生產工藝對汽車領域來說，就是非常有效的一種保障效益的手段，是該領域企業重要的研究方向。汽車配件標準化，大大降低了汽車的生產成本，還能夠滿足不同消費者的各項需求。隨著近些年數字化技術的發展，汽車制造的標準配件已經逐漸向著數字化、模塊化、集約化的方向發展，這也逐漸形成了整套的汽車模塊化裝配生產。由于企業的生產理念以及經營活動開展的方式不同，在理解以及運行模塊化生產模式的時候存在很大的差別，比如日系汽車企業就把汽車分為多媒體、安全、傳動以及車身這幾大模塊開展工作，而德系汽車企業則把汽車分為車前端總成、車門總成、動力總成以及儀表總成這四大模塊。

2模塊化裝配生產及應用

當前我國城市建設發展迅速，與之配套的鐵路建設事業也在蓬勃發展階段，在此情況下，重視預應力混凝土軌枕的相關生產工藝有利于提升混凝土軌枕生產的使用持久性，并且有利于延長混凝土軌枕有效使用年限，可見其對促進鐵路事業的發展有重要意義。

1預應力混凝土軌枕生產工藝流程

預應力筋下料、編絲、鐓頭，下料應采用鋼筋定長切斷機。目前的切斷機已能達到電腦控制、變頻送絲、液壓切斷、定長精度高等高標準要求，更好的保證了下料精度的要求。編絲是將鋼絲穿入在擋板、掛板中。鋼絲墩頭主要使用墩頭機，隨后在進行相應的分板、入模作業。目前，多數企業已經取消了人工分板，采用機械分板，降低了工人的勞動強度，提高了工作效率。預應力鋼筋進行張拉，利用自動化張拉機實施此步驟環節，張拉機根據設定的張拉程序能自動控制并自動記錄，采用荷載傳感器控制張拉力值。通過人工作業的方式進行橡膠隔板、螺旋筋、箍筋等環節的安裝?；炷恋墓嘧?，須做到兩次下料，應使模型各部位下料均勻適量，不出“駝峰”，不露鋼絲，模型兩端處不得落入混凝土，控制好每套?；炷劣昧狭?。采用二次振動成型工藝，在能確?；炷琳駝用軐嵉恼駝优_上進行，一振要控制好混凝土的斷面高度；二振采用加壓蓋板加壓振搗，要保證加壓蓋板重量，確保混凝土上表面的受力要求，以便更好的排出氣泡，注意軌底的壓花質量要求。人工拆除橡膠隔板并清邊，清除模型外多余的混凝土。軌枕養護應采用混凝土溫度控制系統進行蒸汽養護，自動系統監測養護全過程并記錄、養護過程溫度監測能覆蓋同池軌枕。放張預應力主筋時，采用自動液壓扳手放張，應緩慢放張，設備應自動顯示放張時長。脫膜是指軌枕成品脫離模型，采用主要設備機械是翻轉脫模機。需要對傳送輥道軌枕成品中成品進行逐根檢測，對軌枕間的鋼絲用無齒鋸切斷。卸下軌枕擋板后，由碼垛機將成品裝車，運送至指定的成品庫區。并且要依據相關規定對成品進行抽樣檢查，主要檢驗內容包括：尺寸檢查、靜載試驗等。軌枕脫模后，應進行清模、噴涂隔離劑。完成后，進入下項生產工藝。值得注意的是，近些年雖然我國預應力混凝土軌枕發展較有成效，但是在實施的過程中仍有需要完善的地方，例如，消除軌枕生產過程產生的噪音、如何制定混凝土自動攪拌體系的自動參數等。還需要充分考慮生產軌枕的安全問題，對此需要相關操作人員重視安全生產的重要性，自覺主動的落實參加崗前培訓、生產學習等相關內容。

2預應力混凝土軌枕生產工藝中的若干問題

2.1混凝土自動化攪拌系統當中砂石含水率的快速測定相關問題。通過對混凝土軌枕生產的各項工藝進行計算分析，進行系統化混凝土軌枕攪拌，必須要重視自動化、機械化的優勢，但是在操作過程中，對骨料含水率內容的測定始終是有待解決的難題，在實際工作中曾利用自動砂石測水儀，但是結果卻與期望有較大偏差，主要是易發生損耗、欠缺精準度等問題。當前確定砂石含水率輸入量的主要依舊是攪拌司機日常工作中積累的經驗，但此做法會嚴重影響配比混凝土的精準度。對此，解決此問題還需要不斷的研發，不斷提高砂石自動測水儀的高精確度。2.2混凝土軌枕車間噪音問題。當前在混凝土軌枕生產過程常見的重點問題是車間噪音嚴重。主要噪音來源是振動臺、無齒摩擦鋸，分別到達110db、100db，噪音高會嚴重影響生產工人的生命健康，不僅如此，甚至還有來自外界的噪音如橋吊走行等嚴重影響著施工人員。傳統的方法是設置隔聲間，或使用液壓剪替代無齒摩擦鋸，或發放耳罩給工人佩戴等。但由于生產限制，在實際生產中存在諸多不便，使這些方法效果不顯著。隨著發展降噪措施采用板式臺面替代原有振動臺框式臺面，實現便于維修、降低空氣噪聲，結合隔離地面基礎橡膠平板的措施隔離振動臺基礎，實現對振動傳遞的減少?？偠灾囬g噪音的改進仍需對設備和工藝有所創新。2.3軌枕的安全生產問題。對于混凝土軌枕的安全生產，缺少相關的維護工作建設，導致存在各種隱患問題。在此基礎上，可通過模型平面傳送代替縱橫向輥道，使用自動化吊架式的橋吊進出養護池。同時可增加防護欄、跨越輥道的天橋，降低鋼筋斷裂等危險給工人帶來的傷害。切實落實安全生產教育活動到各崗位各人員，有效的提升生產安全責任意識。

3結語

摘要:介紹了氫氧化鉀催化法(一步法)和雙金屬絡合物催化法(DMC法、兩步法)生產聚醚二醇BH-210工藝。對兩種生產工藝進行了探討，并對兩種生產工藝的優缺點進行了總結比較，特別介紹了DMC的添加量對聚醚二醇生產的影響。

關鍵詞:聚醚多元醇;氫氧化鉀;雙金屬絡合物催化劑

BH-210是由丙二醇為起始劑與環氧丙烷(PO)進行開環聚合而得到的平均相對分子質量為1000的聚醚二醇，它主要作為聚氨酯彈性體、膠黏劑和涂料等(統稱CASE)的原料［1］。目前BH-210的生產工藝主要有兩種:一種是以丙二醇為起始劑，KOH為催化劑，與PO開環聚合得到相對分子質量為1000的粗聚醚，再經過后處理脫鉀工藝精制而成，也稱為一步法生產工藝;另一種生產工藝是先以丙二醇為起始劑，KOH為催化劑，經PO開環聚合得到相對分子質量為400的粗聚醚，經過后處理脫鉀制得BH-204，第二步再以BH-204為基礎聚醚，由雙金屬絡合物催化劑(DMC)催化，與PO聚合至相對分子質量為1000，再經脫氣后制得BH-210成品［1－2］，屬于兩步法工藝。上述BH-210聚醚的兩種合成工藝，可根據客戶要求和設備條件選擇其中一種。下文根據生產經驗對這兩種生產工藝及存在的優缺點作一比較。

1氫氧化鉀催化法生產BH-210工藝

1.1工藝流程

氫氧化鉀催化法(一步法)生產BH-210的工藝流程見圖1。圖1氫氧化鉀催化法生產BH-210的工藝流程框圖該法以丙二醇為起始劑，在KOH催化下，在溫度100～120℃、壓力不大于0.44MPa條件下合成粗聚醚二醇，與再經過后處理脫鉀而成。

目前大眾對于服飾面料的舒適性要求較高，同時在保證舒適的前提下又要求美觀，因此很多面料中開始加入彈性纖維來實現這一目的。聚對苯二甲酸丁二醇酯(Polybutyleneterephthalatefibre,PBT)，是由高純度對苯二甲酸(PTA)或對苯二甲酸二甲酯(DMT)與1,4-丁二醇酯縮聚后的線性聚合物經熔融紡絲制得的纖維，屬于聚酯纖維的一種。PBT纖維在20世紀70年代被成功研發。伴隨著合成纖維差別化的不斷發展，PBT作為纖維的使用價值逐步被人們所認識。PBT纖維具有與聚酰胺6(PA6)相似的亞甲基鏈段，同時也具有聚對苯二甲酸乙二醇酯(PET)的苯環和酯鍵，因此具有良好的伸長彈性回復率和柔軟易染色的特點，其制成品手感柔軟，吸濕性、耐磨性和纖維卷曲性好，拉伸彈性和壓縮彈性極好，主要用于后道加工生產高彈性產品，具有廣泛的市場和良好的經濟效益。PBT纖維已經成為差別化纖維中極具發展前景的纖維之一。本文在傳統PET設備上進行適當改造，探討了PBT預取向絲生產的優化工藝。

1生產原料及設備

1.1原料。國產PBT聚酯切片，中國石化儀征化纖有限責任公司生產。日本竹本油脂株式會社2169專用油劑，油劑質量分數12%。1.2主要設備及測試儀器。北京中麗160型螺桿擠壓機，上海金緯1380全自動卷繞機，桐昆集團自主研發的升降式導盤裝置。常州雙固紡織儀器廠有限公司生產的YG023A全自動單紗強力機，常州市雙固紡織有限公司生產的YG086C縷紗測長儀，瑞士梅特勒-托利多公司生產的PL403電子天平，陜西長嶺紡織機電科技有限公司生產的條干測試儀。1.3生產工藝流程。切片輸送→干燥→螺桿擠壓→計量泵→紡絲→側吹風冷卻→絲束上油→卷繞成型→外觀檢驗→物理指標檢測→成品分等→裝箱打包→產品銷售出廠。

2結果與討論

2.1生產思路。PBT切片與PET切片內在性質有所不同，采用PET已有的裝備配置和工藝參數設置是不可能實現PBT纖維的順利生產的。想在傳統的PET生產設備上成功生產出PBT纖維，就必須先解決：①如何保證PBT纖維大分子的柔性、彈性；②解決切片玻璃化、結晶過早的問題；③紡絲時熔體溫度低造成組件溫度偏低；④熔體分布均勻性等問題。這需要對生產設備和生產工藝進行改良和創新。2.2加工工藝的選擇。2.2.1主要工藝參數。(見表1)2.2.2干燥工藝的合理選擇。PBT切片與PET切片由于內在性質的不同，采用一般的PET結晶和干燥溫度會造成纖維大分子鏈硬化，影響最終產品品質。文獻[1]指出：由于PBT大分子基本鏈結上的柔性部分比較強，因而使PBT纖維的熔點和玻璃化溫度較普通PET纖維的低。因此為了保證PBT纖維大分子鏈的柔性和彈性，我們采用了較低的結晶溫度(110℃)及較低的干燥溫度(130℃)，從而保證了PBT預取向絲的伸長特性。2.2.3熔融紡絲溫度的合理選擇。PBT切片在熔融后具有比PET切片更低的玻璃化溫度、結晶溫度及更快的結晶速度。這主要是因為PBT具有的亞甲基比PET更長，故在紡絲溫度的設計上必須予以考慮。經過多次摸索試驗，將紡絲溫度設定為：螺桿一區252℃、二區253℃、三區256℃、四區260℃、五區263℃。2.2.4冷卻工藝的合理制定。由于PBT初生纖維的結晶遠大于PET初生纖維，冷卻工藝直接影響了絲束的應力分布、結晶取向和微觀結構甚至是絲束內在條干的均勻度，因此對于冷卻工藝的選擇需要考慮這一點。而冷卻工藝的關鍵點是如何確定絲束的冷卻位置和冷卻風速及風溫。經過摸索和試驗，最終冷卻工藝確定為：冷卻風速0.5m/s，風溫28℃，集束板位置位于受風區78cm處，大大提高了絲束的集束性和冷卻效果，保證了產品的內在品質。2.2.5卷繞成型工藝的合理選擇PBT預取向絲由于存在一定的彈性，在卷繞成型時很容易出現絲餅成型問題，主要表現在絲餅端面不平、側面有凸肚等現象。這種情況不但影響了外觀檢驗的達標率，而且在運輸過程中容易造成絲餅與包裝材料摩擦，引起絲束內在性能變化，影響產品質量，同時由于不良的成型造成絲束間的壓覆，導致后道加工時斷頭數量增加。為了避免上述情況，保證絲餅成型正常，我們采用了滌綸長絲生產過程中便于升頭的導盤裝置，同時將絲餅的成型角由5.7°調整為7.1°，大大減少了成型不良絲餅的數量。PBT預取向絲卷繞時的卷繞張力決定了絲餅成型的好壞，是后道加工退卷順利的關鍵。卷繞張力過大容易造成絲餅偏硬，退卷時絲束重疊，不易退卷；張力過小又容易造成絲餅塌邊。在PBT預取向絲的生產過程中，通過摸索和試驗，最終將卷繞張力由0.06N調整為0.03N，保證了絲餅成型正常，減少了后道加工退卷絲餅的概率，同時在PBT預取向絲的生產過程中對組件的壓力進行了調整，大大減少了毛絲的數量(見表2)。2.3設備的選擇和改造2.3.1噴絲板的合理選擇。為了更好地實現絲束的冷卻，傳統的圓孔形噴絲板由于絲束密集，冷卻風無法順利地吹拂每一束絲，容易造成絲束冷卻不均，因此PBT預取向絲在生產時采用的是一板多餅的方式，所用噴絲板為雙槽式噴絲板或三槽式噴絲板，通過噴絲板中開設分隔通風槽，分別采用一板三餅、一板四餅的方式進行生產，增加了冷卻風的通過率，提升了絲束的冷卻效果，保證了產品內在品質的穩定。2.3.2紡絲組件的合理選擇。一般預取向絲生產是通過常規組件和噴絲板進行熔體的分配，在一板三餅、一板四餅噴絲板進行紡絲時，往往會出現由于熔體分配不均而導致產品的線密度不均勻的情況。文獻[2]指出，若組件內部熔體分配不均，會造成兩個絲餅線密度差異較大。因此在PBT預取向絲的生產過程中采用了DIO組件，通過計量泵的控制來確保熔體的分配，即熔體進入計量泵后通過管道將平均分配好的熔體注入噴絲板，使得一板三餅、一板四餅噴絲板在生產時熔體能夠得到平均的分配，保證了產品線密度的均勻性。

3產品質量檢驗及包裝

1綿羊生產工藝

1.1工藝技術的原則

1）安全生產的原則。疫病防治。嚴格執行動物防疫制度，每年執行春秋兩防羊四聯苗、口蹄疫預防注射，同時進行體內外寄生蟲的驅蟲預防。確保羊只體質健康。發現有傳染的羊只及時隔離治療，啟動預防傳染病傳播預案，病畜死尸放于專用尸體處理池作無害化處理并及時上報相關部門。嚴格出場檢疫。出場羊只嚴格按照檢疫程序進行檢疫，以防帶病羊流入用羊單位及市場。③嚴格飼料入庫程序。禁止任何飼料添加劑入庫。飼料主要以玉米、麥麩為主，多汁飼料由本場種植，入庫時保管員嚴格檢查，防發霉變質或加有添加劑飼料入庫，庫房干燥通風，落實保管員責任制及責任追究制。

2）高效快速發展的原則。堅持高效快速發展原則，在草地管理方面，進行草地輪牧管理、宿營法改良退化草地。草地分片劃區，放牧強度不得低于5cm，放牧工人在管理人員指導下分片輪牧，避免了草地的過度踐踏，同時又充分利用了草地資源，提高了草地的供草能力，草場秋末冬初能達到每666.67m2有1個羊單位的高載畜量。在綿羊生產方面，以大批量人工授精為主，輔以種公羊本交；堅持月體質量監測；堅持以年更新率為20%的速度更新種羊結構；堅持短期育肥出欄原則，加強管理科學化，保持場內羯羊能在6個月體質量達到30～40kg，及時出欄減輕草地壓力，提高經濟效率。

3）可持續發展的原則。不加任何飼料添加劑、催肥精，屬綠色可信賴肉食品；建立準確的譜系檔案，無近親交配，羔羊健康發展；糞污處理后，回歸草地，提升草地肥力，牧草生長旺盛，對環境幾乎無污染；提供優質種羊，改良威寧綿羊，提高威寧綿羊生產能力，提供羊毛及肉食品，具備可持續發展基礎。

1.2工藝技術

摘要:陶瓷首飾為新發展起來的非金屬飾品，受到人們的青睞。本文詳細介紹了陶瓷首飾的生產工藝。

關鍵詞:陶瓷首飾；生產工藝

陶瓷首飾是近幾年發展起來的一種非金屬材質飾品。隨著人們對首飾質樸、個性的追求，陶瓷首飾受到越來越多人的喜愛。陶瓷首飾的生產工藝流程如下：

1成形

1．1泥條成形。以泥條為基礎的成型方法，可以單獨使用，也可以結合其他技法進行成形。用擠泥器擠出泥條與手工搓出的泥條來成形的陶瓷掛飾的區別是：擠泥器制作的泥條形態均勻，形態變化較少，泥條的大小粗細可以從幾毫米到幾厘米，形狀可以是圓形、方形和其它形狀，手工搓制的泥條規整性較差，但手工韻味足。泥條的長短隨意性較強，但是考慮到干燥和燒成的收縮，應該略微放大。泥條的卷曲要注意干濕程度，幅度較大的卷曲需要在含水最高的泥條上進行；巻曲的幅度如果小，則相對容易，只要把握泥條不變形、不開裂就可以了。泥條與泥條之間的相互連接應在泥條濕潤的情況下進行，便于各種形狀、角度的選擇與調配；泥條之間應用工具或是手指粘連、壓緊，以防干燥和燒成過程中的開裂。泥條濕潤時，柔韌性很強，把泥條彎曲成為任意角度都相對容易。缺點是容易變形，不易保持所需要的造型。泥條卷曲可以形成變化豐富的形狀，自由而多變。泥條根據需要也可以單獨使用，這可以作為條形配件的坯體。泥條的制作可以是規整的，圖1圖2也可以是很隨意的。泥條的分段切割形態最適宜環繞或是粘合成為珠子，這種泥條可以是方的，也可以是圓的，甚至可以是不規則的。1．2泥片成形。陶瓷首飾的尺寸一般都不大，可以根據自己的設計構思，用工具或是手工把泥拍打成薄泥片，切割成一定的尺寸，一般從2mm到1cm以內不等，最后在泥片上進行切割與表面的肌理制作（圖1、圖2）。1．2．1肌理的制作泥片表面的肌理制作要注意的是，如果是在泥片成型后再刻畫或是進行淺浮雕而出現的肌理，應注意保證泥片的原始厚度和體積關系，防止雕刻過程中破壞泥片的基本形態并帶來大的變形。1．2．2組合構成泥片和泥片之間的組合并列構成圖案化的設計，可以把泥片切割成為需要的形態，進行組合或者疊加。組合、疊加時要注意泥片單元之間的粘合，要在泥片濕潤時結合緊密，或是在半干燥時用泥漿進行連接，并保證兩個相接部位之間干濕程度的一致（圖3）。1．2．3泥片的穿孔泥片的穿孔一般是在干燥初期，泥土略微失去水分，不粘連工具，且具有了一定硬度的時候，用鉆孔的工具在需要穿孔的地方進行。如果在干燥后期穿孔，很容易使制作完的泥片發生破裂。1．3泥珠成形。泥珠成形是各成形方法中最自由而富有表現力的一種。取一小團泥在手心里搓制，就成為一個規則或是不規則的泥球，可以保持圓形，也可以壓扁成為扁形珠，也可以在泥珠的表面做各種裝飾：刻、畫、印、雕等均可。泥珠的形態，可以手工搓出，也可以由泥條分段切割、揉扭，或是由泥片切割、卷曲變形來形成。因此，泥珠的形狀不局限于圓形，方形、橢圓形、三角形、錐形、不規則形等均可。只要是視覺上可以成為一個團形的，都可以叫做泥珠，尺寸基本不受限制（圖4）。手工制作的泥珠一般來說都是實心的，泥珠較小的尺寸決定了制作空心泥珠是比較因難的。手工制作泥珠不需要過多地考慮形態的一致，但是在產業化的過程中，需要使用模具成形以保證形態的規整一致。把已干燥的泥珠坯體進行表面的小塊切割，給泥珠以空間的變化，在泥珠表面形成形狀各異、圖5圖6圖7大小不等的平面，產生微妙的體積感?；蛘呖梢栽谀嘀榈谋砻孀鞒龌蛏罨驕\的各種肌理，都是改變泥珠表面形態的有效方式（圖5）。1．4模具成形。模具成形是借助石膏或是其他材質的模具進行注漿或是印坯的成形方法。首先要用泥土或是石膏做出模種，然后翻制石膏模（圖6）。模具的使用在陶瓷首飾生產中對量化制作程度有著直接的影響，通常制作的是規整、統一的造型和數量上的快速積累。在進行批量化制作時可以根據需要使用模具成形的工藝。

2上釉