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1.引言

在現代制造系統中，由于英特網和分布式計算技術的出現，產品的設計和制造日益分散化，協同合作制造日益成為更快速、更經濟的生產高質量產品的有效模式。目前的數控系統正在向著集成化(Integrated)的方向發展，其目的在于為產品生產過程中的各個獨立部門提供有效的協同工作環境。傳統的CIMS技術大而全，在一般的中小企業很難實施，于是INC應運而生。

2.INC的概念與關鍵技術

2.1INC的概念集成化數控(IntegratedNumericalControl，INC)將CIMS中的功能實現(如CADPCAMPCAPPPNCP等)抽象為一系列獨立的功能模塊，再將這些功能模塊集成在一起便可組成一個具體的數控系統。

以水射流機床所使用的INC系統的整體工作流程為例(見圖1)，其整個系統是建立在工程數據庫的基礎上，數據庫包括花樣庫、切削用量庫、夾具庫、噴嘴庫、工藝庫、NC代碼庫等，它們通過IntranetPInternet集成在一起，構成了工程數據庫。INC系統可分為6個子部件模塊:輔助設計(CAD)、輔助工藝(CAPP)、優化決策、數控加工(CNC)、系統監控和總體規劃。

2.2INC與ONC、DNC的區別

開放式數控(OpenNumericalControl，ONC)，與傳統的CNC系統相比較，ONC的核心在于其開放性，它必須提供不同應用程序運行于系統平臺之上的能力;提供面向功能的動態重組工具;提供統一、標準化的應用程序用戶界面。世界各國相繼啟動了有許多關于開放式數控的研究計劃，其中影響較大的有美國OMAC(OpenModularArchitectureController)計劃，歐共體的OSACA(OpenSystemArchitectureforControlwithinAutomation)和日本的OSEC(OpenSystemEnvironmentforController)計劃等[3]。直接數控(DirectNumericalCon-trol，DNC)和分布式數控(DistributedNumericalControl，DNC)系統的主要目標是更加有效地控制一組數控機床或是整個工廠的生產，它實際上是一種分布式制造。

與ONC、DNC不同，INC是以數控為核心，它的各個模塊都是面向數控，它的一切工作都是為數控加工服務。例如，一般的CAM系統注重特征識別、零件幾何造型的建立以及零件加工軌跡的定義等，而INC的CAM模塊中注重的是對零件加工過程的仿真和生成數控加工代碼，其目的是便于檢驗零件的手工編程或自動編程的數控加工程序是否正確。與分布式制造(DistributedManufacturing)相比較，INC更接近于一種協同制造(CollaborativeManufacturing)。

2.3INC的關鍵技術

INC有三點關鍵技術:面向數控的CAD技術;面向數控的CAPP技術和基于CADPCAPP信息集成的CNC技術。

面向數控的CAD技術包括圖像預處理、智能識別、圖像矢量化和CADPCAPP集成技術等。面向數控的CAPP技術則包括路徑優化、步驟優化、CAPPPCAM集成、工藝數據庫的建立和管理技術等。

基于CADPCAPP信息集成的CNC技術，主要是與CADPCAPP集成系統的接口和交互的技術(基于STEP標準擴展的接口和交互技術)、嵌入式設備研制技術和實時技術等。

本文將對基于CADPCAPP信息集成的接口和交互的技術進行討論與研究。

C與CADPCAPP的接口和交互技術

目前在工業化應用中的NC所采用的編程方式還是基于ISO6983(GPM代碼)標準，隨著計算機輔助系統CAX技術、系統集成技術等的飛速發展和廣泛應用，該標準已越來越不能滿足現代NC系統的要求，成為制約數控技術乃至自動化制造發展過程中的瓶頸問題。

1997年歐共體提出了OPTIMAL計劃，將STEP技術延伸到自動化制造的底層設備，開發了一種遵從STEP標準、面向對象的數據模型(稱為STEP2NC)，將產品模型數據轉換標準擴展到CNC領域，重新制定了CADPCAPP與CNC之間的接口，為實現CADPCAPPPCNC之間的無縫連接，進而實現真正意義上的完全開放式數控系統奠定了基礎[4]。

傳統數控系統與CADPCAPP之間的數據交換是單向傳輸，現場對NC程序的任何修改都無法直接反饋到CADPCAPP系統，生成NC程序時記錄最初加工需求的信息已經丟失。而使用STEP2NC可減少加工信息容易丟失的問題，實現雙向數據流動，能夠保存所做的修改，使零件程序和優化的加工描述及時地反饋到設計部門(CAD)，以便設計部門及時進行數據更新，獲得完整、連貫的加工過程數據文件。

圖2所示是基于STEP2NC標準的數據模型，其中包含了加工工件的所有任務，其基本原理是基于制造特征(如孔、型腔、螺紋、倒角等)進行編程，而不是直接對刀具與工件之間的相對運動進行編程。這樣，CNC系統可以直接從CAD系統讀取STEP數據文件，消除了由于數據類型轉換而可能導致的精度降低問題。

圖3所示為一種采用了STEP2NC標準的數控系統結構模型，該結構模型包含了當前STEP2NC與數控系統結合的3種模式，模式1是一種過渡形式，上層符合STEP標準的CADPCAPP系統與STEP2NC接口實現雙向數據流動，下層通過增加符合STEP2NC標準代碼轉換接口，將STEP2NC數據代碼轉換為GPM等代碼，進而實現對現行數控系統的控制。模式2是一種比較簡單、初級的模式，與模式1的區別在于下層采用了新型STEP2NC控制器，直接讀取STEP數據格式加工文件。模式3是模式2的發展與完善，它使系統的集成度更高、設計層與車間層之間的功能重新劃分，實現CAPP系統宏觀規劃與CAD系統集成、微觀功能與車間層集成。鑒于ISO6983標準在數控領域內的廣泛應用，在短期內用ISO14649標準將其完全取代不太現實，因此在STEP2NC控制器廣泛使用之前，模式1將長期保留在系統之中[5]。

基于STEP2NC標準的CADPCAPPPCNC之間將會實現無縫連接，CADPCAPP與CNC的雙向數據流動，使得設計部門能夠清楚地了解到加工實況，并且可根據現場編程返回的信息對生產規劃進行及時快速的調整，生產效率將得到極大的提高。另外，CAD、CAPP、CNC之間的功能將會重新劃分:CAPP系統的宏觀規劃與CAD系統集成，微觀功能與CNC集成。

4.應用實例

AWJ水射流機床(國家專利產品)是通過高壓管道形成高壓水射流或磨料射流，來實現對工件的切割以及拋光等操作。初始條件為工件的數碼圖像，經過INC的CADPCAPP集成系統處理后直接將數據傳輸到CNC子模塊，由CNC子模塊生成加工仿真。INC系統是基于Windows平臺，應用于水射流切割機的集成化數控加工。

圖5所示是將經過處理后的輪廓輸入CAD軟件稍加修改，再由集成到CAD軟件內部的CAPP軟件設計出合適的加工工藝。最后生成NC代碼輸入模擬仿真軟件，如圖6所示，可以進行仿真切割加工。這樣便完成了INC系統中由數碼圖像到成品加工的一系列工作。

5.結語

現代制造系統要求設計、工藝、制造等部門之間，實現適時的動態數據傳輸，在一個環境中協調運作，基于STEP2NC的CNC技術可以實現CADPCAPPPCNC之間有效的集成，生產效率將得到極大的提高。加工數據流在整個加工過程中可以迅速地在各個部門、各個企業甚至國際間進行訪問和共享，CADPCAPP與CNC之間的瓶頸效應也不復存在，產品的生產周期將大大縮短。據STEPTools公司的研究數據表明，STEP2NC的應用將使目前加工前數據準備時間減少75%，工藝規劃時間減少35%，加工時間減少50%。