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山西焦化集團有限公司（以下簡稱山焦）是一家對煤炭進行深加工，集洗煤、煉焦、精細化工、化肥、對外參股等為一體的煤炭綜合利用企業，是全國82家循環經濟試點企業、資源節約與綜合利用示范企業，也是山西省重點發展的優勢企業之一，屬國家重點用能單位，被列入全國千家企業節能行動及山西省雙百企業節能行動單位。公司主要生產能力為焦炭220×104t/a，合成氨8×104t/a，尿素13×104t/a，煤焦油加工30×104t/a，生產產品50余種。

近年來，公司以落實科學發展觀、堅持可持續發展為宗旨，本著建設資源節約型、環境友好型企業，構建和諧山焦、綠色山焦的指導思想，按照發展循環經濟的理念，以節能減排為主線，積極推進循環經濟試點工作，在節約能源和資源、環境管理、污染治理等方面取得了較好成績。

1健全管理網絡奠定“節能減排”基礎工作

公司極為重視節能減排工作，設立了專門的節能環保機構，負責全公司節能減排工作的監督管理，建立健全了4級節能環保管理網絡，每月召開例會，協調解決重大問題，安排布置重點工作。認真貫徹落實國家有關節能減排方面的方針政策和法規條例，制訂實施了50余項節能環保規章制度，在貫徹執行過程中建立了有效的運行機制和考核體系。完善了法律法規獲取、識別、傳遞、貫徹渠道，定期對有關法律法規實施情況進行評價。

2發展循環經濟從源頭上進行“節能減排”

作為山西省焦化企業唯一入選全國首批82家循環經濟試點的單位，近年來，公司堅持可持續發展的理念，大力發展循環經濟，基本實現了資源優化配置與生產環境系統的良性循環。公司在制定和實施“九五”、“十五”、“十一五”發展規劃時，就以延伸產業鏈、擴大規模為基礎，注重高效、節能和環境保護，合理利用煤炭、煤氣、粉煤灰等資源，以焦炭生產為基礎，向煤焦油深加工、苯類產品深加工、煤氣深加工延伸，逐步把企業建成國內技術先進、裝備精良、產品結構合理的煤炭綜合利用企業。目前，已形成煤—煤焦油—煤焦油深加工、煤—焦炭—焦爐煤氣—合成氨—尿素、煤—焦爐煤氣—甲醇、煤—焦爐煤氣—發電等多條產業鏈，在培育新的支柱產業、轉變經濟增長方式、大力發展循環經濟方面，堪稱行業龍頭。

為有效推進循環經濟試點工作，建設資源節約型企業，公司編制了《循環經濟試點工作實施方案》，并于2006年7月通過了國家發展和改革委員會組織的評審。在實施規劃的過程中，嚴格貫徹執行國家及地方環保法律法規及要求，選擇技術起點高、資源能源利用率高、污染物產生量少的清潔生產工藝。90×104t/a焦爐易地改造項目和正在建設的150×104t/a焦爐擴建項目，選用了JN60-89型大容積焦爐，焦爐炭化室高度為6.0m，與炭化室高度為4.3m的焦爐相比，單位生產能力的回爐煤氣用量減少4%。焦爐加熱控制采用熱值儀和磁氧分析儀，蓄熱室采用薄壁格子磚，大大減少了煉焦耗熱量。粗苯工段采用管式爐加熱富油，直接蒸汽耗量由蒸汽法的3.5～4.0t/t粗苯降低到1.0～1.5t/t粗苯。在輸煤系統配有脈沖袋式除塵器，裝煤時采用高壓氨水噴射和鄰室導煙等措施控制外逸煙塵，配備了裝煤、推焦地面除塵站，酚氰污水采用國內先進的A2/O2生化處理裝置處理。充分體現了工藝先進、機械化水平高、自動化程度高、能耗低、環保設施齊全等特點。整體技術代表著國內20世紀90年代領先水平，環保治理水平達到了國際一流水平。30×104t/a煤焦油加工改造項目，采用了國內先進的成熟技術，并引進了部分國外的先進技術和關鍵設備，大大提高了焦油加工產品的品種和質量，使焦油資源得到充分利用。項目采用了先進的節能工藝與措施，如焦油蒸餾采用常減壓蒸餾工藝，大大降低了蒸汽和煤氣消耗；導熱油系統為帶壓液體閉路循環，在裝置運行時通過回收和再利用熱量達到了優化熱量平衡的目的；選用循環水和二次水系統等節能措施，使焦油加工系統整體節能水平為國內領先。20×104t/a甲醇項目，是山西省技術改造導向計劃項目。在工藝設計上體現了清潔生產的技術思路，控制了污染物的產生和排放。進一步提高了焦爐氣的綜合利用率，延伸了煤炭資源的深加工鏈，為實現結構調整邁出了積極的一步。

目前，公司建設的150×104t/a焦爐擴建一期工程、30×104t/a煤焦油加工項目、20×104t/a甲醇項目已經投產，10×104t/a粗苯精制改造項目、150×104t/a焦爐擴建二期工程、干法熄焦項目正在建設，20×104t/a醋酸項目、18·30化肥易地改造項目等正在做前期準備工作。

3完善節能環保管理體系

千家企業節能行動以來，公司嚴格按實施方案要求，積極組織開展能源審計工作，編制“十一五”節能規劃，組織召開“公司節能減排動員部署大會”，對公司“十一五”期間節能減排工作進行具體部署，詳細分解了9.8×104t標煤節能目標，并與8個分公司及二級單位的行政一把手簽訂了節能目標責任書，要求一級抓一級，落實責任，逐級考核，加強監督，強化節能目標管理。

日常管理中，一是抓好節能減排宣傳培訓工作，對主要耗能崗位及各環境污染隱患崗位人員進行培訓與考試，通過開展節能減排知識競賽活動等提高全員的節能減排意識。二是堅持實施能源消耗定額管理和節能目標考核獎懲制度，制訂了總用水量、總用電量、總用汽量考核目標，實行了目標激勵制度，降低了公司各種能耗。三是啟動標桿管理工作，通過應用和實踐標桿管理，實現了生產系統管理的整體優化和提升，達到不斷超越、良性循環的目的。四是加強現場檢查管理和考核力度，特別是增加了夜間和節假日的節能環保檢查和監測頻次，對查出的問題及時反饋給責任單位，限期進行整改、協調處理，并按月進行節能環保考核。五是積極開展了創建“無泄漏工廠”“清潔文明單位”及“環境友好單位”的活動，建立健全環保應急機制，積極組織應急演練。

4加大節能環保投入

圍繞公司“十一五”期間的節能減排目標，注重實效，加大節能環保投入，投資2.5×108元，完成了30余項節能環保技改項目，走出了1條科技節能減排的路子，取得了顯著的成果。如，投資100×104元完成了利用焦油渣、酸焦油配煤煉焦項目，可處理6000t/a的焦油渣、酸焦油等固體廢棄物，折標煤6840t；投資500×104元完成了焦化二廠制冷機組改造項目，節水量300t/h；投資575×104元完成了冷凝水閉式回收項目，節約標煤14600t/a；投資300×104元完成了新型保溫材料節能技術推廣項目，項目節約標煤2740t/a；投資300×104元進行的22臺大功率設備變頻改造，目前已完成安裝工作，項目完成后公司可節約電費138×104元/a；另外，在5號、6號焦爐建設中，投資1.9×108元，配套建設了干熄焦項目，目前已開始施工建設，項目完成后可節約標煤49695t/a。為節能減排工作的落實起到了促進作用。

5加強環境治理

多年的發展，公司具備了雄厚的環境保護物質基礎，投資1.9×108元建設了177套污染防治設施，形成了處理廢水175×104t/a、廢氣25×108m3/a、固體廢棄物3×104t/a和綜合利用10多種產品的污染防治能力。在公司生產經營快速發展的情況下，污染物排放總量得到有效控制。

為進一步減少污染排放，實現硬件減排的目標，公司于2007年關停了20×104t/a水泥生產線，同時淘汰關停了焦化一廠3套高污染生產裝置，即3500t/a順酐生產裝置、1.8×104t/a焦化苯、2000×104t/a甲苯精制生產裝置以及3×104t/a焦油加工生產裝置。據初步統計，僅這3套裝置合計減排廢水量為51.16×104t/a，減排廢氣量10004.6×104Nm3/a，減排危險固體廢棄物3656t/a。2008年10月關停了焦化一廠4.3m焦爐及主要設施，并按循環經濟模式對焦化一廠關停后的發展進行初步規劃。

節能減排是一項利國利民、造福子孫后代的民心工程，任務十分艱巨，公司將根據省市政府的要求，努力實施“十一五”節能規劃方案，逐步形成節約型的增長方式和消費模式，以資源的高效和循環利用，促進企業的可持續發展，為千家企業節能行動落到實處做出積極的貢獻。