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摘要分析了筆記本電腦外殼的沖壓工藝，設計了一套用于液壓機上的結構簡單的成形模。本文從產品的結構和功能出發，介紹了各沖壓工序的模具結構及工作過程。提出了模具設計及制造時應注意的事項。分析鎂合金AZ31的性能，存在常溫下不可拉深的問題，通過對零件進行詳盡的分析和查閱相關技術資料，設計了在拉深過程中對模具和零件進行加熱的拉深模，這樣就很容易的解決了上述問題。該產品要在兩個方向進行切邊，通過對產品進行工藝分析，如果設計成兩個方向同時進行切邊的復合模，則很難保證零件切邊部分的精度，所以分水平切邊和垂直切邊為兩個單獨的工序進行，從而滿足產品的技術要求。

關鍵詞：筆記本電腦外殼，沖壓工藝，拉伸模，修邊模

DesignoftheStampingDiefortheMagnesiumAZ31

OuterShelloftheNotebookPC

Author:BoFengxia

Tutor:HuangChanging

Abstract

ThestampingprocessfortheoutershellofthenotebookPCisanalyzedandasetofsimplyconstructedformingdieusedonliquid-presswasdesigned.Thearticleintroducesthestructureandworkingprocessofthedieoneachoperationfromthestructureandthefunctionoftheproduct.Andthepointsforattentioninthedesignandmanufactureofthediesarelisted.TheefficiencyofmagnesiumAZ31isanalyzedinsheetmetalformingandthatitcan’tdrawinnormaltemperature.Theproblemisresolvedbyheatingthedieandworkpieceduringdrawing,afterdetailedanalyzingandrelativetechnicaldataconsulting.Theproducthastobetrimmedintwodirections.Afteranalyzingthetechnicoftheproduct,weknow:Ifthetwodirectionsarecarriedoutatonetime,itishardtomakesuretheprecision.Onthecontrary,ifwemakeonedirectionatonetime,itiseasytosatisfythetechnicalrequirementoftheproduct.

Keywords:theoutershellofthenotebookPC,stampingprocess,drawingdie,

trimmingdie

論文構成

(1)選題背景和研究方法和。

(2)沖壓工藝規程通過對工件的工藝分析和工藝計算，考慮經濟性和可行性的前提下，確定工藝方案。

(3)進行模具設計拉深模設計和修邊模設計。

(4)設計總結總結本次設計之后所得到的收獲和改進意見。

金屬鎂及其合金是迄今在工程應用的最輕的結構材料，常規鎂合金比鋁合金輕30%~50%，比鋼鐵輕70%以上，應用在工程中可大大減輕結構件質量。同時鎂合金具有高的比強度和比剛度，尺寸穩定性高，阻尼減震性好，機械加工方便，尤其易于回收利用，具有環保特性。20世紀80年代以來鎂合金的研究得到飛速發展，隨著鎂合金應用面的不斷擴大鎂合金的研究和開發也進入了新時代。然而鎂合金的研究和發展還很不充分，很多工作還處于摸索階段，很多有關鎂合金性能的研究還沒有得到完全發展。對鎂合金的成型技術的研究目前主要在金屬型鑄造，砂型鑄造，低壓鑄造，差壓鑄造，熔模鑄造，壓力鑄造和技壓鑄造等方面，對鎂合金的沖壓工藝研究較少。但是，鎂合金沖壓方面的應用前景較好，除了可以減輕質量，外觀漂亮外，特別是電磁屏蔽能力好。

本文結合省自然科學基金項目—鎂合金深加工研究，主要進行變形鎂合金的板材成型性分析設計。

鎂合金在常溫下的塑性很低，因此不適于常溫下沖壓成形。鎂合金在熱態下具有較好的塑性，甚至在一些不利于其他材料成形的應力-應變狀態下也可以成形，但變形速度不宜太大。鎂合金板材在250℃左右拉深時其拉深比超過鋁合金和低碳鋼板的常溫拉深成形極限。在175℃鎂合金板形件拉深的拉深比可達2.0，225℃可達3.0。

本次設計主要是根據鎂合金AZ31板材加熱時的拉深性能來進行模具設計，鎂合金AZ31板材拉深成形時主要工藝參數有拉深力、成形速度、坯料溫度、模具預熱溫度、潤滑方式、模具圓角、模具間隙、壓邊力等，這些因素對坯料的拉深成形結果均有不同程度的影響。

目錄

1緒論……………………………….…………………………………………….…1

1.1選題背景及目的…………………………………….……..…………………1

1.2國內外研究狀況…………………………………….………………………..1

1.3課題研究方法………………………………….……………………………..2

1.4論文構成………………………………….…………...……………………...2

2沖壓工藝規程的編制………………………………….……………………..3

2.1沖壓件的工藝分析…………………………………………………………3

2.1.1材料………………………………………………………………….4

2.1.2結構工藝性分析……………………………………………………5

2.2毛坯形狀、尺寸的確定……………………………………………………6

2.2.1盒形件的修邊余量………………………………….………………6

2.2.2盒形件毛坯尺寸計算……………………………………………….7

2.3排樣設計及材料利用率計算……….………………………………….…..8

2.3.1排樣方式……………….………………….………………………...8

2.3.2材料利用率計算……….…………………………………………...9

2.4確定工藝方案……………………………………………………………….9

2.4.1基本工序的確定………………………………….…………………9

2.4.2不同工藝方案的比較……………………………………………….9

2.5工藝計算……………………………………………………………………10

2.5.1落料工序…………………………………………………………...10

2.5.2拉深工序…………………………………………………………...11

2.5.3沖孔工序……………………………………………………………12

2.5.4修邊工序……………………………………………………………13

2.6沖壓工藝過程卡片………………………………………………………...14

3拉深模設計……………………………………….…………………………..17

3.1模具的結構形式……………………………………….………………….17

3.2模具刃口尺寸計算…………………………………….…………………18

3.2.1上下模刃口尺寸計算…………………….……………………….18

3.2.2壓力中心計算……………………………………………………..19

3.3零件設計及標準件選擇…………………………………………………..19

3.3.1凸模的設計…………………………..……………………………19

3.3.2凹模的設計…………………………………..….………………….21

3.3.3定位板的計………………………………...……………………...21

3.3.4彈性壓圈的設計…………………………...………………………21

3.3.5拉深筋的設計……………………………………………………….22

3.3.6上下模座、導柱導套的設計…………………….……………….22

3.3.7出件裝置的設計…………………………………………………..22

3.4模具閉合高度的計算……………………………………………………...23

3.5繪制裝配圖及零件圖……………………………….……………………..23

3.6壓力機校核………………………………………….……………………..23

4修邊模設計……………………………………….…………………………...24

4.1模具的結構形式………………………………………..…………………24

4.2壓力中心計算…………………………………….……………………….25

4.3零件設計及標準件選擇…………………………….………………………25

4.3.1斜楔和滑塊的設計………………………………………………..25

4.3.2滑塊返回行程的復位機構………………….…………………….27

4.3.3出件裝置的設計……………………………….…………………..27

4.3.4上模座的設計……………………………………………………...28

4.3.5下模座的設計………………………………………………………28

4.3.6壓料板的設計………………………………………………………28

4.3.7防磨板的設計…………………………….….…………………….29

4.3.8導板的設計………………………………….………………………29

4.4模具閉合高度的計算…………………………………………………….…29

4.5裝配圖及零件圖的繪制………………………………………………….….30

4.6壓力機校核…………………………………………………………………..30

設計總結…………………………………………………………………………31

致謝………………………………………………………………………………32

參考文獻…………………………………………………………………………33