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1承臺特點分析

該承臺施工與普通混凝土結構相比，具有結構厚，體積大，鋼筋密，混凝土數量多的特點。其鋼筋為25?120雙向配筋，并有巨大的暗梁，在重直方向的0.8米和1.6米處各設一層水平筋，給混凝土的澆筑和振搗帶來一定的難度，同時混凝土的工程量多達1100多立方米，現場設有6臺50型強制攪拌機，在正常情況下24小時作業，約需2天才能澆筑完成，因此在澆筑上必須采取可靠的技術措施，保證混凝土的澆筑質量。因些混凝土的澆筑方法是該承臺施工的重點和難點之一。另外，由于大體積混凝土的截面尺寸過大，在混凝土硬化期間，水泥水化過程中所釋放的水化熱產生的溫度變化和混凝土的失水收縮，以及外界約束條件的共同作用，而產生的溫度應力和收縮力，是導致大體積混凝土結構出現裂縫的主要因素，控制混凝土的溫度裂縫是該承臺施工的難點之二。因此，解決了該大體積承臺兩個施工難點，整個大體積混凝土的施工難點問題也就解決了。

2混凝土施工分析

包括兩方面，一方面是澆筑順序的確定，混凝土的澆筑時間很長。一次性澆筑會產生先澆筑的已經終凝，還有部分未進行澆筑的情況，處理不當會影響混凝土的質量，必須采取合理的澆筑方法是保證工程質量的關鍵。另一方面是作業人員操作面問題。由于鋼筋較密，且上下四層鋼筋，每層鋼筋間距僅為0.6米，如果一次成型全部綁扎完畢，勢必給混凝土的澆筑帶來困難，不利于作業人員操作，必須合理解決。

3混凝土的溫度裂縫控制分析

解決溫度裂縫必須從導致混凝土裂縫的三個主要原因入手，一是在混凝土的施工過程中，采取保溫隔熱措施，防止混凝土的表面和內部溫差過大產生表面溫差裂縫，同時采用防止混凝土產生拉應力而產生貫通裂縫。二是利用導熱材料使混凝土內部溫度快速降低，達到內外溫度平衡，減少溫度裂縫。三是加入適當的外加劑，防止混凝土收縮產生拉應力，而產生裂紋。

4施工控制要點

4.1選用水化熱較低的42.5#高標號礦渣硅酸鹽水泥。以降低水泥用量，且其早期的水化熱與同齡期的普通硅酸鹽水泥相比，3d的水化熱約降低30%；在混中摻加磨細粉煤灰，充分利用混凝土的后期強度，減少水泥用量。在每立方米混凝土中摻加粉煤灰60kg，改善了混凝土的粘聚性和可泵性；選用優質減水緩凝劑，使坍落度損失小，降低水的用量，從而也降低了混凝土的水化熱；摻加適量的微膨脹劉。減少因混凝土收縮而產生收縮裂縫，同時也改善了混凝土的溫度應力，大大減少大體積混凝土的溫度裂縫。

4.2在澆筑底層混凝土時，最上兩層鋼筋不進行綁扎，隨著澆筑的高度增加，再隨時進行綁扎，以方便施工。

4.3在澆筑混凝土時，從兩側開始向中間分層澆筑，每層澆筑厚度控制在30cm一側順次按第一次澆筑的次序逐層進行澆筑，直至澆筑完為止，冊時混凝土中按實巴伐利亞室試配，加入量緩凝劑，緩凝時間大于5個小時，防止在澆筑上層混凝土振搗時對先澆筑的混凝土產生破壞。

4.4在承臺模板安裝時，將100mm厚密度為26kg/m3的單面掛鋼絲網的苯板固定在模板內側，掛網一側面向混凝土，用于混凝土的表面保溫，鋼絲網可改善混凝土表面溫度裂縫。

4.5混凝土的組成材料及外中劑必須合格，嚴格按配合比進行混凝土攪拌，用冰水拌和，以降低混凝土的水化熱，保證攪拌時間。

4.6在承臺混凝土攪拌時，按實驗室配比，加入適當比例的微膨脹劑，防止混凝土在水化過程中發生體積收縮而產生內部裂隙，從而影響承臺的施質量。

4.7澆筑混凝土之前，在承臺上預先垂直放置錐形鋼管，粗端300mm，細端240mm，間距1m，安放時細端向下，梅花形布置，鋼管細端管口用鐵板焊接封嚴，防止混凝土在澆筑時流入鋼管，鋼管高出承臺頂標高1m，用于大體積混凝土的內部散熱，鋼管外表面涂刷混凝土脫模劑，防止鋼管與混凝土粘結，施工后每1h將鋼管轉動1次，直至鋼管與混凝土不再發生粘接為止，以保證鋼管與混凝土能夠很好的分離，便于鋼管取出，在混凝土澆筑7天后將鋼管拔出，并于10天后，在取出鋼管的孔洞內澆筑加有微膨長劑的混凝土，并振搗密實，以保證后澆筑的混凝土與承臺的整體性。

4.8在混凝土全部澆筑完畢，最后澆筑混凝土凝后，及時灑水養護，并在上面覆蓋塑料薄模，最上面覆蓋袋裝珍珠巖進行保溫處理，防止混凝土產生溫度裂縫。

4.9設置合理測溫點，按不同的平面位置和深度布置了16個測溫點，由專人連續測溫一周，每4小時測溫一次，按規范規定，大體積混凝土內外部溫差不超過25℃，實際溫差僅為14℃，滿足規范要求，后經實體檢查，未發現有害裂縫，混凝土表面光潔，無蜂窩麻面。

經過對承臺的大體積混凝土的精必策劃，嚴密按施工組織設計進行施工，不但解決了大體積混凝土垢溫度裂縫及施工操作難題，保證了工程質量，而更較一些常規的施工方法縮短了工期，取得了較好的經濟效益。

摘要：經過對承臺的大體積混凝土的精必策劃，嚴密按施工組織設計進行施工，不但解決了大體積混凝土垢溫度裂縫及施工操作難題，保證了工程質量。

關鍵詞：大體積混凝土施工